數控加（jiā）工的十二個經驗總結

由於數控（kòng）加工的複雜性（如（rú）不同的機床，不（bú）同的材料，不同（tóng）的刀具，不同的切削方式，不同的參數設（shè）定等等），決（jué）定了（le）從從事數（shù）控加工（無論是加工還是編程）到到達一定（dìng）水平（píng），必（bì）須經過一段比較長的時間，此手冊是工程（chéng）師在長期實際生產過程中總結出來的、有（yǒu）關數控加工工藝（yì）、工序、常用刀具參數的選擇（zé）、加工過程中的監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工（gōng）工序的劃分一（yī）般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀（dāo）具劃分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀（dāo）、第三把完成它（tā）們可以完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少不必（bì）要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部分（fèn）分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後（hòu）加（jiā）工孔；先加工簡單的幾（jǐ）何形狀，再加工複雜的幾（jǐ）何形狀；先加工精度較低的部位，再加（jiā）工精度要求（qiú）較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發生加工變形的零件，由於粗加工（gōng）後可（kě）能發生（shēng）的變形而需要進行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。綜（zōng）上所述，在劃分工序時，一定要視零件的結構與工（gōng）藝性（xìng），機床的功（gōng）能，零（líng）件數控加工內容（róng）的多少，安裝次數及本單位生產組織（zhī）狀況靈（líng）活掌握。另建議采用工序集中（zhōng）的原則還是采用工序（xù）分散的原則，要根據實際情況來（lái）確定，但一定力求合理（lǐ）。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯（pī）狀況，以及（jí）定位夾緊的（de）需要來考慮，重點是工件的剛性不被破壞。順序一般應按下列原則進行（háng）：

(1)上道（dào）工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊（jǐn），中間穿插有通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內（nèi）形內腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加工的工序最好連接進行（háng），以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板（bǎn）次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞小的工序。

在確定定位基準與夾（jiá）緊方案時（shí）應注意下列三點：

（1）力求設計（jì）、工藝、與編程計算的基（jī）準（zhǔn）統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出全部待加工（gōng）表麵。

（3）避免采用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走（zǒu）刀（如產（chǎn）生碰撞），碰到此類情（qíng）況時，可采用（yòng）用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以設在被加工零（líng）件的上，但注意對刀點必須是（shì）基準位或已精加工過的部位，有時在第一（yī）道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工序和之後的對刀（dāo）點無從（cóng）查找，因此在第一道（dào）工序對（duì）刀時（shí）注意要在（zài）與（yǔ）定位基準有相對固定（dìng）尺寸關係的地方（fāng）設立一個相對對刀（dāo）位置，這樣可以根（gēn）據它們之間的相對位置關（guān）係找回原對刀點。這（zhè）個相對對對（duì）刀位置通常設在機床工作台（tái）或夾具上。其選擇原則（zé）如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工時檢查方便、可查。

2.工件坐標係的原點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確（què）定，它反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編程坐標係兩者必（bì）須統一，即在加工時，工件坐標係和編程坐標係（xì）是一致的。

走（zǒu）刀路線是指（zhǐ）數（shù）控加工過程中（zhōng）刀具相（xiàng）對於（yú）被（bèi）加工件的運動軌跡和方向。加工路線的合理選擇是非（fēi）常重要的，因為它與（yǔ）零件的加工精度和（hé）表麵質（zhì）量密卻相關。在確定走（zǒu）刀（dāo）路線是主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度（dù）要求。

2）方（fāng）便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加（jiā）工路線，減少空刀時（shí）間以提高加工效率。

4）盡量（liàng）減（jiǎn）少程序段數（shù）。

5）保證工件輪（lún）廓表（biǎo）麵（miàn）加工後的粗糙度的（de）要求，最終輪廓應安排最後一（yī）走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（切入與切出）路線也要認真考慮（lǜ），以盡量減少在輪（lún）廓處停刀（切削力突然變化造成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在自動加工過程中，操作（zuò）者要對切削的過程（chéng）進行監控，防止出現非正常切削造（zào）成工件質量問題及其它事故。

對切削過程進行監控主（zhǔ）要考慮以下幾個方麵：

1．加工過（guò）程監控粗（cū）加工主要考慮的是工件表麵的多餘餘量的快速切除。在機床自（zì）動加工過程中，根（gēn）據設定的切削用量，刀具按預定的（de）切削軌跡（jì）自動切（qiē）削。此時操作者應注意通過切削負荷表觀察自動加工過程中（zhōng）的切削負荷變化情況，根據（jù）刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮（huī）機床（chuáng）的（de）最大效（xiào）率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動（dòng）切削過程中，一般開始切削（xuē）時，刀具切削工件的聲音（yīn）是穩（wěn）定的、連續的、輕（qīng）快的，此時（shí）機床的運動是平穩（wěn）的（de）。隨著切削過程的進行，當工件上有硬質點或刀具磨損或刀具送夾等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲，機床會出現震動（dòng）。此（cǐ）時應及時調（diào）整切（qiē）削（xuē）用量及切削條件，當調整效果不明（míng）顯時，應暫停機床，檢（jiǎn）查刀具及工件狀況。

3．精加工過（guò）程監（jiān）控精加工（gōng），主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵（miàn）質量（liàng），切削（xuē）速度較（jiào）高，進給量較大。此時應（yīng）著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀（dāo）。對於上述問（wèn）題的（de）解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工表麵（miàn）時（shí）刻處於最佳]的冷卻條件；二是要注意觀察工件的已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能（néng）避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則（zé）應停機（jī）檢察（chá）原程（chéng）序編得是否合（hé）理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要注意刀具（jù）的位置。如刀具在切削過程中停機，突然的主軸停轉，會使（shǐ）工件表麵產生刀痕。一般應在刀具（jù）離開切削狀態時（shí），考慮停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程（chéng）度決定了工件的加工質量。在自動加工切削過（guò）程中（zhōng），要通過聲音監控、切削時間控製、切削（xuē）過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀（dāo）具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削（xuē）時應選用不重（chóng）磨（mó）硬質合金（jīn）端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡（jìn）量采用二次走（zǒu）刀加工，第一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵（miàn）連續（xù）走刀。每次走刀寬度推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬質（zhì）合金刀片的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦（yì）稱圓鼻刀（dāo））常（cháng）用於加工曲麵和變斜角輪廓外（wài）形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲（xiāng）硬質合金刀具的圓刀多用於開粗。

（一）加（jiā）工（gōng）程序（xù）單是數控加工（gōng）工藝設計的內容之一，也是需要操作者遵守、執行的（de）規程，是加工程序的具體說明，目的（de）是讓操（cāo）作者明確程序的內容、裝夾和定位方式、各個加工程序所選用的刀（dāo）具既應注意的（de）問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應（yīng）包括：繪圖和（hé）編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每（měi）個（gè）程序所使用（yòng）的刀具、切（qiē）削（xuē）的最大深度，加（jiā）工性質（如粗加工（gōng）還是精加（jiā）工（gōng）），理論加工時間等。

在確（què）定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝夾方式（shì）；2、工件毛胚的（de）大小----以便確定加工的（de）範圍或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工（gōng）所使用何種刀具；4、庫存的刀（dāo）具有哪些----避免在加工時因無此刀（dāo）具要修改程序（xù），若一定要用到此刀具，則可以（yǐ）提前準（zhǔn）備。

安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最（zuì）高（gāo）麵。或者將編（biān）程零點（diǎn）設在最（zuì）高（gāo）麵，這樣也（yě）可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

因為不同的（de）機床（chuáng）所能認到的地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證編出來的程序（xù）可以運行（háng）。

程（chéng）序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種（zhǒng），CNC是指程序通（tōng）過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸送到機床的存儲器存儲起來，加工時從存儲器裏（lǐ）調出程序來進行（háng）加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所（suǒ）以當程序大的時候可（kě）采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接（jiē）從控製電腦讀取程序（也即是邊（biān）送邊做），所以不受存儲器的容量受大小的限製。

（一）切削用量（liàng）有三（sān）大要素：切削深度,主（zhǔ）軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則是（shì）:

少切削,快進給(即切（qiē）削深度小（xiǎo）,進（jìn）給速度快)

（二）按材料分類,刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材料為高速鋼),塗層（céng）刀（dāo）具（jù）(如鍍鈦等),合（hé）金刀具（jù）(如鎢鋼,氮化硼刀具等).