​數控（kòng）車（chē）床上蝸（wō）杆的加工技巧，簡單實用

　　
蝸杆一般螺距較大，因（yīn）其牙型特點，刀刃與工（gōng）件接觸麵大，加工途（tú）中極易因工件與刀具（jù）間鐵屑的（de）擠壓造成刃具損（sǔn）壞。雖然操作者可以采用彈性刀杆的工具，並（bìng）以很小的切削深（shēn）度進給，但上述問（wèn）題並（bìng）不能從（cóng）根本上解決。

 

在數控車床上加工蝸（wō）杆時麵對的（de）是同樣的難題。機床決（jué）不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個（gè）問題更（gèng）是難以解決。而人工操作的臥式普通車床（chuáng）則可以根據切削（xuē）情況由操作者（zhě）靈活掌握，甚至加（jiā）工（gōng）到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況發（fā）生。

 

下（xià）麵給出一種方（fāng）法就是利用數控車（chē）床呆板的加工方（fāng）式，及其精（jīng）確的定位機能，采用“聯點成線”的方法來合成梯（tī）形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

 

刀具可用硬質合金成型刀具（jù）。這種切削方式是把一刀（dāo）變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實（shí）際上是左右切削法的活用，筆者把它改為（wéi）“中、左、右”切削，因為如果不（bú）先從中（zhōng）間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非（fēi）數控車床（chuáng）的左右切削法不同，在數控車床上的“中、左、右”切削需要精確的計算（suàn）.這（zhè）種計算（suàn）需要花費一點時間，但它換來加工效（xiào）率的（de）提（tí）高及工作（zuò）時的安心。切削（xuē）速度可選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定（dìng），判（pàn）斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

 

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從（cóng）中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可以（yǐ）先列出如（rú）下表（biǎo）所示的（de）數值，以利編程時使用。

 

在（zài）數控上（shàng）左右吃刀，實際上（shàng）就是改變車螺紋時起點的Z向坐標。這（zhè）一點必須（xū）牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺（luó）距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定（dìng）位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的（de）起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改（gǎi）變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊（biān）

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削容易，排屑順利。達到了（le）“聯點成（chéng）線”的（de）目的，把數控的局限性變成了特長。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效果會更（gèng）好。

 

另外，在加工方牙（yá）螺紋等工件時，也可（kě）用比槽（cáo）寬窄（zhǎi）的車刀，以上（shàng）述方法編製程序，隻（zhī）不過（guò）程序（xù）要簡單得多，也用（yòng）不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人滿意。