12條CNC加工經驗總結，什麽才是CNC加工？編程（chéng）必看！

CNC加工，也（yě）叫數控加（jiā）工，是（shì）指用數控（kòng）的加工工具進（jìn）行的（de）加（jiā）工。因為數（shù）控加工是（shì）編程後由電腦控（kòng）製加（jiā）工，因此，CNC加工具有加工質量穩（wěn）定，加（jiā）工精度高，重複精度高，可加工複雜型麵，加工效率高等優點。在實際（jì）加工過程中，人（rén）的因素（sù）及操作經驗，在很大程度上會影響最終的加工品質。下麵，讓我（wǒ）們來看看，一位有（yǒu）著十年CNC加工經驗的老司（sī）機，總結出來的十二條寶貴經驗....

一、問（wèn）：如何（hé）對加工工序進行劃分？

答：數控加工工序（xù）的劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀具（jù）加工完零件上所有可以完成（chéng）的部位。在用第二把刀、第三把完（wán）成它（tā）們可以完成的其它部位。這（zhè）樣可減少換刀次數,壓縮空程（chéng）時間，減（jiǎn）少不必要的定位誤差。

（2）以加工部位分序法對於（yú）加工內容很多的零件，可按其結構特點將加工部（bù）分分（fèn）成幾個部分，如內形、外（wài）形、曲麵或平麵等。一般先加工平（píng）麵、定位麵，後加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工複雜的幾何（hé）形狀（zhuàng）；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序（xù）法對於易發生加工變形的零件，由於粗（cū）加工後可能發生的變形而需要進（jìn）行校形，故一般來說凡要進行粗、精加工的都要將工序分開。

綜上所述，在劃分工序（xù）時，一定要視零（líng）件的結構與工藝性，機床的功能（néng），零件（jiàn）數控加工內容的多少，安（ān）裝次數及本單位生產組織（zhī）狀（zhuàng）況（kuàng）靈（líng）活掌握。另建議采用工序集中的原則還是（shì）采用工序分散的（de）原則，要根據（jù）實際情況來確定，但一定力求合理（lǐ）。

二、問：加工（gōng）順序的（de）安排應遵循什麽原則？

答：加工順序的安排應根據零（líng）件的結構（gòu）和（hé）毛坯狀（zhuàng）況，以及定位夾緊的需（xū）要來考慮，重點是（shì）工件的剛性（xìng）不被破壞。順序一（yī）般應按下列原則進行：

(1)上道工序的加工不能影響下道工序的定位與夾緊，中間穿插（chā）有通用機床加工工序的也要綜合考慮。

(2)先進行內形內（nèi）腔加工序，後進行外形加工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀加（jiā）工的工序最好連接進行，以減少（shǎo）重複定位（wèi）次數，換刀（dāo）次數與挪動壓板次數。

(4)在同一次安裝中進行的多道工序，應先安排對工件剛性破壞（huài）小的工序。

三、問：工件裝夾方式的確定應注意那幾（jǐ）方麵？

答：在確定定位基準（zhǔn）與夾緊（jǐn）方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工藝、與編程計算的基準統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加（jiā）工出全部待（dài）加（jiā）工表麵。

（3）避（bì）免（miǎn）采（cǎi）用占機人工調整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾（jiá）緊機構不能影響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此（cǐ）類情況時，可采用用虎鉗（qián）或（huò）加底板抽螺絲的方式裝夾。

四（sì）、問：如何（hé）確定對刀點比較（jiào）合理？工件坐標係與編程坐標係有什麽關係？

1．對刀點可（kě）以設在被加工零件的上，但注意對刀點必須是基準位或已精加工過的部位，有時在第一道工序後對刀點被加工毀壞，會導致第二道工（gōng）序和之後的對刀點無從查找（zhǎo），因（yīn）此在第一道（dào）工序對刀時（shí）注（zhù）意要在與定位基準有相（xiàng）對固定尺寸關係的地方設立一個相對對刀（dāo）位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係（xì）找回原對（duì）刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具（jù）上。其選擇原則如下：

1）找正容易。

2）編程方便。

3）對刀誤差小。

4）加工（gōng）時檢（jiǎn）查方（fāng）便。

2. 工件（jiàn）坐標係的原點位置是由操作者自（zì）己設（shè）定的，它在工件裝夾完畢後，通過對刀確定，它（tā）反映的是工件與機床零點之間的距離位置關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件（jiàn）坐（zuò）標係與編程坐標（biāo）係兩者（zhě）必須統一，即在加工（gōng）時，工件坐標係和編程坐標係是一致的。

五、問：如何選擇走（zǒu）刀路線？

走刀路線是指數（shù）控加工過（guò）程中刀具相對於被加工件的運動（dòng）軌跡和方向。加工（gōng）路線的合理選（xuǎn）擇是非常重要（yào）的，因為它與零件的加（jiā）工精度和（hé）表麵質量密卻相關。在確定走刀路（lù）線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零件的加工精度要（yào）求。

2）方便（biàn）數值（zhí）計算，減少（shǎo）編程工作量。

3）尋求最短加工（gōng）路線（xiàn），減少空刀時間以提高（gāo）加工效率。

4）盡（jìn）量減（jiǎn）少程序段（duàn）數。

5）保證工件輪廓（kuò）表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓（kuò）應安排最（zuì）後一走（zǒu）刀連續加工出來。

6）刀具的（de）進退刀（切入與切出）路線（xiàn）也要認真考慮，以（yǐ）盡量（liàng）減少在輪廓處停刀（切削力突然變化造（zào）成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀（dāo）而劃傷工件。

六、問（wèn）：如何在加工過程中監（jiān）控與調整？

工件在找正及程序調試完成之後，就可進入自動加工階段。在（zài）自動（dòng）加工（gōng）過程中，操作者要對切削的過程進行監控，防止出現非正常切削造成工件質量問題及其它事故。

對切削（xuē）過程進行監控主要考慮以下幾個方麵：

1．加工（gōng）過程監控粗加工主要考慮（lǜ）的是工件表麵的多餘餘量的快速（sù）切除。在機床自動加（jiā）工過程中，根（gēn）據設定的（de）切削用量，刀具按預定的切削軌跡自動切削（xuē）。此時操作者應注意通過切削負（fù）荷表觀察自動加工過程中的切削（xuē）負荷變化情況，根據刀（dāo）具的承受力狀況，調整切（qiē）削用量，發揮機床的（de）最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削（xuē）過程中，一般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快（kuài）的（de），此時機床的運動是平穩的。隨著切削過程的進行，當（dāng）工件上有硬質（zhì）點或刀具（jù）磨損或刀具送夾等原（yuán）因（yīn）後，切削（xuē）過程出現不穩定，不穩定的表（biǎo）現（xiàn）是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出現震動。此時應及時調整切削用量（liàng）及切削條件，當調整效果不明顯時，應暫停機床，檢查刀具及工件狀況。

3．精加（jiā）工過程監控精加工，主要是保證工件的加工尺寸和加工表麵質量（liàng），切削（xuē）速度（dù）較高（gāo），進（jìn）給量較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響，對於型腔加工，還應注意拐角處加工過切與讓刀。對於（yú）上述問題（tí）的解（jiě）決，一是要（yào）注意調整切削液的噴淋位置，讓加（jiā）工表麵時刻處於最佳]的冷卻條件；二是要（yào）注意觀察工件的（de）已加工麵質量，通過調整切削用量，盡可能避免（miǎn）質量的變化。如（rú）調整仍無明（míng）顯效果，則應停（tíng）機檢察原程序編得是（shì）否合理。

特別注意的是，在暫停檢查或停機檢查時，要（yào）注意刀（dāo）具的位置。如（rú）刀具在切削過程中停（tíng）機，突（tū）然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時，考慮停（tíng）機。

（4）刀具監控（kòng）刀具的質量很大程（chéng）度決定了工件的加工質量。在自（zì）動加工切削過程（chéng）中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中暫停檢查、工件表麵分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具及時處理，防止發生由刀具未及時處理而產生的加工質量問（wèn）題。

七．問：如何合理選（xuǎn）擇（zé）加工刀具？切削用（yòng）量有（yǒu）幾大要素？有幾種材料的刀具？如何確（què）定刀具的轉速、切削速度、切削寬度？

1．平麵（miàn）銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量（liàng）采用二（èr）次走刀加工，第（dì）一次走刀最好用端銑刀粗銑，沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度（dù）推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲（xiāng）硬（yìng）質合金刀片（piàn）的端銑刀主要用於加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球刀、圓刀（亦稱圓鼻刀（dāo））常用於加工曲麵和變斜角輪（lún）廓外形。而（ér）球刀（dāo）多（duō）用於半精加工和精加工。鑲硬質（zhì）合金刀具的圓刀多用於開粗。

八、問：加工程序單（dān）有什麽作用?在加工程序單中應包括什麽內容？

答：（一）加工程序單是數控加工工（gōng）藝設計（jì）的（de）內容之一，也是（shì）需要操作者（zhě）遵守、執行的規程，是加工程序的具（jù）體說明，目的是讓操作者明確程序的內容、裝夾和定位方（fāng）式、各個加工程序所（suǒ）選用的刀具既應注意（yì）的問題等。

（二（èr））在加工程序單裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程序名，每個程序（xù）所使用的刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性質（如粗加工還是精加工），理論加工（gōng）時間等。

九、問：數控（kòng）編程前要做何準備？

答：在確定加工工藝後，編程前要了（le）解：1、工件裝夾方式；2、工件毛胚的大小----以便（biàn）確定加工的範圍或是否需要多次裝夾；3、工（gōng）件的材料----以便選擇加工所使（shǐ）用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工時（shí）因無此刀具要修改程（chéng）序，若一定要（yào）用到此刀具（jù），則可以提（tí）前準備。

十、問：在（zài）編程中安全高度的設定有什麽原則？

答：安全高度的設定原則：一般高過島嶼的最（zuì）高麵。或者（zhě）將編程零（líng）點設在最高麵，這樣也可以最大限度避免撞刀（dāo）的危險。

十一、問：刀具路（lù）徑編出來之後，為什麽（me）還要進行後處理？

答：因為不同的機床（chuáng）所能認到的地址碼和（hé）NC程序格式不（bú）同，所以要針對所使用的（de）機床選擇正確的後處理格式才能保證編出來的程序可以運行。

十二、問：什麽（me）是DNC通訊？

答：程（chéng）序輸送的方式可分為CNC和DNC兩種，CNC是指程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶（dài）機，通訊線等）輸送到機床的存（cún）儲器存儲起來，加工時從（cóng）存儲器裏調出程序來進（jìn）行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加（jiā）工時機床直接從控製電腦讀取程序（也即是邊送邊做），所以不受（shòu）存儲器的容（róng）量受大小的限製。

（二）切削用量有三大要素（sù）：切削深度、主軸轉速（sù）和進給速度。切削用量的選擇（zé）總體原則是：少切（qiē）削、快進（jìn）給(即切削深度小，進給速度快)。

(三)按材料分類，刀具一般分為普通硬質白鋼刀(材（cái）料為高速鋼（gāng）)，塗層刀具(如鍍鈦等)，合金刀具（jù）(如（rú）鎢鋼、氮化硼（péng）刀具等（děng）)。