CNC加工中心撞刀（dāo）的9種（zhǒng）原因分析，教你如何防撞。

相對於普通機床CNC加工中心數控機床加工精度高（gāo），尺寸穩定性好（hǎo），工（gōng）人（rén）勞動強度低，便（biàn）於現代化（huà）管理。但由於操作不當或編程錯誤等原因，易使（shǐ）刀具或刀架撞到工件或機床上，輕者會撞壞刀具和被加工的零件，重者會損壞機床部件，使機床的加工精度（dù）喪失，甚（shèn）至造成人身事故。因此，從保持精度的角度看，在數控機床使用中絕不（bú）允（yǔn）許刀具和機床或（huò）工件相撞。下麵對撞刀原因進行歸納和分析。

由於CNC加工中心其是采用軟件進行鎖住的，在模擬加工時，當按下自動（dòng）運行按鈕時在模擬界麵並不能直觀地看到機床是（shì）否已鎖住。模擬時往往（wǎng）又沒有對（duì）刀，如果機床沒有鎖（suǒ）住運行（háng），極易發生撞刀。所以在模（mó）擬加工前應到運行界（jiè）麵確（què）認一下機床是否鎖住。加工時忘記關閉空運行開關（guān）。由於在程序模擬時，為了節省時（shí）間常常將空運行開關打開。空（kōng）運行（háng）指的是（shì）機床所有運動軸均（jun1）以G00的速度運行。如果在加工時（shí）空（kōng）運（yùn）行開關沒關的話，機床忽略給定的（de）進給速度，而以（yǐ）G00的速度運行，造成打刀、撞機床事故。空運（yùn）行模擬後沒有再回參（cān）考點。在校驗程序時機（jī）床是鎖住不動的，而刀具相對工（gōng）件加工在模擬運行(絕對坐標和相對坐標在變化)，這時的（de）坐標與實際位置不符，須（xū）用返回參（cān）考（kǎo）點的方法，保證機械零（líng）點坐標與絕對、相對坐標一（yī）致。如果在校驗程序後沒有發現問題就進行加工操作，將造成（chéng）刀具的碰撞。超程解除（chú）的方向不對。

當機床超程時，應該按住（zhù）超程解除按鈕，用手（shǒu）動或手（shǒu）搖方（fāng）式朝相（xiàng）反方向移動，即可以消除。但是如果解除的方向弄反了，則會對機床產生傷害。因為當按下超程解除時，機床的超程保（bǎo）護將不（bú）起作用（yòng），超程保護（hù）的行程開關已經在行程的盡頭（tóu）。此時（shí）有（yǒu）可能導致工（gōng）作台繼續向超程方向（xiàng）移動，最終拉壞絲杠，造成機床損壞。指定行運行時光（guāng）標位置不當。指定行運行時，往往是從光標所在位置開始（shǐ）向下執行。對車床而言，需要調用所（suǒ）用刀具的刀偏值，如果沒有調用刀具，運行程序段的刀具可能不是所要的（de）刀具（jù），極有可能因（yīn）刀具不同而（ér）造成撞刀事故。當然在加工中心（xīn）、數控銑床上一定要先調用坐標係如G54和該刀（dāo）的長度補償值。因為每（měi）把（bǎ）刀的長度補償值（zhí）不一（yī）樣，如果沒調（diào）用也有可能造成撞刀。

CNC加工中心數（shù）控機床作為高精度的機床，防撞（zhuàng）是非常必（bì）要（yào）的，要求操作（zuò）者養成認真細（xì）心謹（jǐn）慎的習慣，按正確的方法操（cāo）作機床，減少機床撞刀現象發生。隨著技術（shù）的（de）發展出現了加（jiā）工過程中（zhōng）刀具損壞檢測、機床防（fáng）撞擊檢測、機床自適應加工等先進技術，這（zhè）些可以更好地保護數控機床。

歸納（nà）起（qǐ）來9點原因：

(1)程序編（biān）寫錯誤

工藝安排錯（cuò）誤，工序承接關係考慮不周詳，參數設定錯誤。

例:A.坐標設定（dìng）為底為零（líng），而實際中卻（què）以頂為0；

B.安全高度過低，導致刀具不能完（wán）全抬出工件；

C.二次開粗餘量比（bǐ）前一把刀少；

D.程序寫完之（zhī）後應對程序之（zhī）路徑進行分析檢查；

(2)程序單備注錯（cuò）誤

例：A.單邊碰數寫（xiě）成四邊（biān）分中；

B.台鉗夾持距離或工件凸出距離標注（zhù）錯誤；

C.刀具伸（shēn）出長度備注不詳或錯誤時導致撞刀；

D.程序單應盡量詳細；

E.程序單設變時應采用以新換舊之（zhī）原則：將（jiāng）舊的程序單消毀。

(3)刀具測（cè）量錯（cuò）誤

例： A.對刀數據輸入（rù）未考慮對刀杆；

B.刀具裝刀過短；

C.刀具測量要（yào）使用科學的方法，盡可能用較精確（què）的儀器；

D.裝刀長度要比實際深度長出2-5mm。

(4)程序傳輸（shū）錯誤

程（chéng）序號呼叫錯誤或程序有修改，但仍然用舊的程序進行加工（gōng）；

現場加工者必須在加工前檢查（chá）程序的詳細數據（jù）；

例如程序編寫的時間和日期，並用（yòng）熊族模擬。

(5)選刀錯誤

(6)毛坯超出預期，毛坯（pī）過大與程序設（shè）定之毛（máo）坯不相符

(7)工件材料本身有缺陷或硬度過高

(8)裝夾因素，墊塊幹涉而程序中未考慮

(9)機床故障，突然斷電，雷擊導致撞刀等