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數控車床上螺紋加工（gōng）的三大問題和解決（jué）方法

文（wén）章（zhāng）出處：行業動態責任編輯：東莞市91免费看国产五金機械有限公司發表時間：2025-05-15

在螺（luó）紋車削（xuē）過程中（zhōng），經常會因螺紋刀（dāo）具磨損，崩刀而需重新（xīn）裝（zhuāng）刀對刀，裝刀對刀的好（hǎo）壞直接影響車削螺紋的精度（dù），特別是螺紋的修複車削，需二次裝夾二次對刀，製約了數控車床加工螺紋的（de）加工（gōng）效率（lǜ），螺紋精度（dù）要求較高時，如梯形螺紋（wén）還需（xū）兩側麵進行精加工，需先粗加工後換（huàn）精車刀進行精加工，如果不（bú）能很好地解決加工過程中的裝刀對刀問題，數控（kòng）車削螺紋將不能得到很好的應用。

螺紋在數控車床中加工的原理

數控車削螺紋與普（pǔ）通車床車螺紋有著很大的區別，普通車床是通過齒輪機械傳遞（dì）與絲杠聯動後車削，即主軸每轉一轉，刀架移動一個螺紋的導程，在整個螺紋加工過程中這條傳動鏈不能斷開，否則會亂扣。而數控車削是通過主軸上安裝的編碼器發出脈衝信號進入數控係統（tǒng），有數控係統進行運算控製（zhì），發出（chū）指令控製伺服電機通過滾珠絲杠（gàng）控製刀具進行（háng）移動，實現螺紋的車削，為了讓（ràng）螺紋車削在多走刀時不亂扣，通過檢測（cè）脈衝信號（hào）來控製螺紋的起始（shǐ）加工位（wèi）置，當程序（xù）加工（gōng）開始時，主軸旋轉（zhuǎn），刀具等待主軸編碼器發出同步信號（零位信號）後，進行車削運動，那麽車削第二刀螺紋時，刀具回到上次車削的（de）起始點位置，還是（shì）等待接收到同（tóng）步信號（零位信號）後再次車削，這樣車削螺紋始終（zhōng）在同一螺旋（xuán）線上，所以不會產生亂扣現象。

螺紋車削裝刀對刀中存在的（de）問題

（1）首次車削裝夾刀具

在首次裝夾螺紋（wén）刀時會產生螺紋刀（dāo）刀尖與工件回轉（zhuǎn）中心不等高現象，一般常見於焊接刀，由於製造粗糙，刀杆尺寸不精確，中心高需加墊（diàn）片進行調整（zhěng），中心高低（dī）影響刀具車削後的實際幾何角度（dù）。裝刀時刀尖（jiān）角（jiǎo）裝偏，易產生螺紋牙型角誤差，產生齒形歪斜（xié）。螺紋刀伸出（chū）過長，加工（gōng）時會產生震刀，影響螺紋表麵粗糙度。

（2）粗精車刀對刀

在加（jiā）工高精度螺紋及梯（tī）形螺紋過程中，需用兩把螺紋刀粗精車（chē）分開，兩把刀對刀產生（shēng）偏移大（特別是Z向）會（huì）使螺紋中徑變大產生報廢。

（3）修複工件對（duì）刀

修複工件對刀由於二次裝夾工件（jiàn），修複的螺旋線與編碼器一轉信號發生了變化，再次修複加工時（shí）會產生亂扣。

解決問題的方法

（1）螺紋刀刀（dāo）尖必須與工件回轉中心保持（chí）等高（gāo），刀具刃磨後用對刀樣板靠在工件軸線上進行對刀，保持刀尖角安（ān）裝正確（què）。如使用（yòng）數控（kòng）機夾刀具，由於刀杆製造精度高，一般隻要把刀（dāo）杆靠緊刀架的側邊即可。

（2）粗精加工螺紋刀對刀采用設定（dìng）某一點為基準點，采用（yòng）通常（cháng）方法對刀即可，在實際的對刀過程中（zhōng）采用試切法隻要稍加調整一下（xià）刀補。

（3）在螺紋加工中，如出現刀具（jù）磨（mó）損或者崩刀的現（xiàn）象，需重新刃磨刀具後對刀，工件未取下修複，隻需（xū）把（bǎ）螺紋刀安裝的位置與拆下前位置重合在一起，這等同於同一把車刀加工。

（4）如（rú）修複已拆下的工件，這時確定加工起點位置才能進行修複（fù）加工工作，如何確定加工起點與一轉信號位置，首先可用試驗（yàn）棒進行表麵深為0.05～0.1mm的螺紋車削（所有參數與需加工螺紋參（cān）數相同），Z值為距螺紋起點右端麵整數螺紋導（dǎo）程距離值，表麵刻出螺旋線，確定螺紋車削起點，並在卡盤圓（yuán）表麵相應位置刻線標記（即使（shǐ）刻線和試驗棒上螺旋起點同一軸向剖麵內）。目的是使信號位置被記錄下來（lái），卸下試驗棒（bàng），裝夾上要車削或修複的螺（luó）紋工件，對刀時先將刀具轉到加（jiā）工（gōng）位置，再將車刀移至卡盤刻線部（bù）位，轉動卡盤，使刻線（xiàn）對準車刀主切削刃，然後主軸不轉動，移動刀尖至任意一個完整螺紋槽內，記下對應Z向絕對坐（zuò）標，最後計算車刀Z向定位起（qǐ）點坐標，根據計算（suàn）結果修改程序中起點Z向坐標。公式為z′=z+（n+2）t，n為當前刀具所在螺紋槽到螺紋起（qǐ）點的（de）螺（luó）紋槽的個數，t為螺距。