​數控車床上蝸杆的加工技（jì）巧，簡單實用

蝸杆（gǎn）一（yī）般螺距較大，因其牙（yá）型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠（jǐ）壓造成刃具損壞（huài）。雖然操（cāo）作者可以采用彈性（xìng）刀杆的工具，並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸（wō）杆時麵對的是同樣的難題。機床決不會因刀具（jù）崩（bēng）刃了而自動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解決。而人工操作的（de）臥式普通車床則可以根據切削情況由操作者（zhě）靈活掌握（wò），甚至加工到一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情（qíng）況發生。

下麵給出一種方法就是利用數（shù）控（kòng）車床呆板的加（jiā）工方式，及其精確（què）的定位（wèi）機能（néng），采用“聯點成線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金（jīn）成型刀具。這種切削方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切削法的活用，筆者把它改為“中、左（zuǒ）、右”切削，因為如果不先從中間切一刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得來的結論。與非數控車床的左右（yòu）切削法不同，在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要精確（què）的計算.這種（zhǒng）計算需要花費一（yī）點時間，但（dàn）它換來加工效率的提高（gāo）及工作（zuò）時（shí）的安心。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能（néng）而定，判斷是否合適要看鐵屑厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀（dāo）變化0.0364mm，這（zhè）個（gè）0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的（de）Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列（liè）出如下表所示的數值，以利（lì）編程時使用。

在數控上左右吃刀，實際（jì）上就是改（gǎi）變車螺紋時起點的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段（duàn）程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位（wèi）到車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處（chù）第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車（chē）左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點（diǎn）

N160 W1.42 改變車（chē）螺紋（wén）的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回（huí）到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第（dì）一刀

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如按上（shàng）例所示“中、左、右”多次車削，切（qiē）削容易，排屑順利。達到了“聯點成線（xiàn）”的目的，把數控的局限性變成了特長。若切（qiē）削時加冷（lěng）卻液衝刷鐵（tiě）屑，效果會更好（hǎo）。

另外，在加（jiā）工方牙螺紋等工件時，也可用（yòng）比槽寬窄的車刀，以上述方法編製程序，隻（zhī）不過程序要簡（jiǎn）單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非常令人滿意（yì）。