​數控加工的十二個經驗總（zǒng）結

由於數控加工的複雜性（如不同的機床（chuáng），不（bú）同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的參數設定等（děng）等），決定了從從（cóng）事數控加工（無論是加工還是編程）到到達一定水（shuǐ）平，必須經過一段比較長的時間，此（cǐ）手冊是工程師在長期實際生（shēng）產過程中（zhōng）總結出來的（de）、有關數（shù）控加工工藝、工序、常用刀（dāo）具參數的選擇（zé）、加工過程中的（de）監控等方麵的一些經驗總匯，可供大家參考。

數控加工工序的（de）劃分一般可按下列方法進行：

（1）刀具集中分序法就是按所用刀具劃分工序，用同一把刀（dāo）具加工完零件上所有可以完成的（de）部位。在用第二把刀、第三把完成它們可以（yǐ）完成的其它部位。這樣可減少換刀次數,壓縮空程時間，減少（shǎo）不必要的定位誤差。

（2）以（yǐ）加工部位分序（xù）法對於加工內容（róng）很多的零件，可按（àn）其結構特（tè）點將加工部（bù）分分成幾個部分，如內形、外形、曲麵或平麵等。一般先加工平麵、定位麵，後加工孔；先（xiān）加工簡（jiǎn）單的幾何形狀，再加工複雜的幾何形狀；先（xiān）加工（gōng）精度較低（dī）的部位，再加工精度要求較高的部位。

（3）以粗、精加工分序法對於易發（fā）生加工變形的零件，由於粗加工後可能發生的變形而需要進行校形，故一般來說凡要（yào）進行粗、精加工的都要（yào）將工序分開（kāi）。綜上所述，在劃分工序時（shí），一定要視零件的結構與工藝性，機床的功能，零件數控加工內（nèi）容的多少，安裝次（cì）數及本單位生產（chǎn）組織狀（zhuàng）況靈活掌握。另建議采（cǎi）用工序集中的原則還是采用工序（xù）分（fèn）散的原則，要根（gēn）據實（shí）際情況來確定，但一（yī）定力求（qiú）合理。

加工順序的安排應根據零件的結構和毛坯狀況，以及定位夾緊的需（xū）要來考慮，重點是工件的剛性不被破（pò）壞。順序一般應按（àn）下列原則進行：

(1)上道工（gōng）序（xù）的加工不能影響下道工（gōng）序的定位與夾緊，中間（jiān）穿插有（yǒu）通用機床加工工序的也要綜合考慮（lǜ）。

(2)先進行內形內腔加工（gōng）序，後進行外形加（jiā）工工序。

(3)以相同定位、夾緊方式或同一把刀（dāo）加（jiā）工的工序最好連接進行，以減少重複定位次數，換刀次數與挪動壓板次數。

(4)在（zài）同一次（cì）安裝中進行的多道（dào）工序，應先安排對工件剛性（xìng）破壞小的工序。

在確定定位基（jī）準與夾緊方案時應注意下列三點：

（1）力求設計、工（gōng）藝、與編程計（jì）算（suàn）的基準（zhǔn）統一。

（2）盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位後就能加工出（chū）全部待加工表麵。

（3）避免（miǎn）采用占機人工調（diào）整方案。

（4）夾具要開暢，其定位、夾緊機構不能影（yǐng）響加工中的走刀（如產生碰撞），碰到此類情況時，可（kě）采用用虎鉗或加底板抽（chōu）螺絲的方式裝夾。

1．對刀點可以（yǐ）設在被加工零件的上（shàng），但注意對刀點必（bì）須是基準位（wèi）或已精（jīng）加工過的部位，有時在第一道（dào）工序後對刀點被加（jiā）工毀壞，會導致第二道工序（xù）和之後的對刀點無從查找，因此（cǐ）在第一道工序對刀時注意（yì）要在與定位基準有相對固定尺寸關係的（de）地（dì）方設立（lì）一個相對對刀位置，這樣可以根據它們之間的相對位置關係找（zhǎo）回原對刀點。這個相對對對刀位置通常設在機床工作台或夾具上。其選擇（zé）原則如下：

1）找（zhǎo）正容易。

2）編程方（fāng）便。

3）對刀誤（wù）差小。

4）加工時檢（jiǎn）查方便、可查。

2.工件坐標係的原（yuán）點位置是由操作者自己設定的，它在工件裝（zhuāng）夾完畢後，通過對刀（dāo）確定，它反映的（de）是工件與機床零點之間的距離位置（zhì）關係。工件坐標係一旦固定，一般不作改變。工件坐標係與編（biān）程坐標係（xì）兩者必須統一，即在加工時，工（gōng）件坐標係和編程坐標係是一致的。

走刀路線是指（zhǐ）數（shù）控加工過程中刀具相對於被加工（gōng）件的（de）運動軌跡和方向。加工路線的合理選（xuǎn）擇是非常重（chóng）要的，因為（wéi）它與零件的加工精度和表麵質量密卻相（xiàng）關。在確定走（zǒu）刀路線是（shì）主要考慮下列幾點:

1）保證零件（jiàn）的加工精度（dù）要求。

2）方便數值計算，減少編程工作量。

3）尋求最短加（jiā）工路（lù）線，減少空（kōng）刀時間以提高加工效率。

4）盡量減少程序段數（shù）。

5）保證工件輪廓表麵加工後的粗糙度的要求，最終輪廓應（yīng）安（ān）排最後一走刀連續加工出來。

6）刀具的進退刀（dāo）（切入與切出）路（lù）線也要認真考慮，以盡量減少在（zài）輪廓處停刀（切削力突然變化造（zào）成彈性變形）而留下刀痕，也要避免在輪廓麵上垂直下刀而劃傷工件。

工件（jiàn）在找正及程序調試完成之後（hòu），就可進（jìn）入自動加工階段。在自動加工過程中，操作者要（yào）對切（qiē）削的過程進行監控，防止（zhǐ）出現非正常切削造成工件質量問題及其它（tā）事故。

對切削過程進行監控主要考慮（lǜ）以下幾個方麵：

1．加工過程監控粗（cū）加工主要考慮（lǜ）的是工件表麵的多（duō）餘餘量的快速（sù）切除。在機（jī）床自動加工過程中，根據設定的切削用量，刀具（jù）按預定的切削（xuē）軌跡自（zì）動（dòng）切削。此時操作者應注（zhù）意通過切削（xuē）負荷表觀察自動加工過程中的切（qiē）削負荷變化（huà）情況（kuàng），根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發揮機床的最大效率。

2．切削過程中切削聲音的監控在自動切削過程中，一（yī）般開始切削時，刀具切削工件的聲音是穩定的、連續的、輕快的，此時機床的運動是平穩的。隨著切削過（guò）程的進行，當工件上有硬質點或（huò）刀（dāo）具磨損或刀具送夾（jiá）等原因後，切削過程出現不穩定，不穩定的表現是切削聲音發生變化，刀具與工件之間會出現相互撞擊聲（shēng），機床會出（chū）現震動（dòng）。此時應及時調整切削用量及切削條件，當調整效果不明顯時（shí），應暫停機床，檢（jiǎn）查刀具及工件狀況。

3．精加工過程監控精加工，主要（yào）是保（bǎo）證工件的加工尺（chǐ）寸和加工（gōng）表麵質量，切削速度較高，進給量（liàng）較大。此時應著重注意積屑瘤對加工表麵的影響（xiǎng），對於型腔加工，還應注意拐角處加工（gōng）過切與讓刀。對於上述問題的解決，一是要注意調整切削液的噴淋位置，讓加工（gōng）表麵時刻處於最佳]的冷卻條（tiáo）件；二是要注（zhù）意觀察工件的已（yǐ）加（jiā）工麵質量，通過（guò）調整切削用量，盡可能避免質量的變化。如調整仍無明顯效果，則應停機檢察原程序編得（dé）是否合理（lǐ）。

特別注意的是，在暫停檢（jiǎn）查或停機檢查時，要（yào）注意刀具的位置。如刀具在切削過（guò）程中停機，突然的主軸停轉，會使工件表麵產生刀痕。一般應在刀具離開切削狀態時（shí），考慮（lǜ）停機。

4. 刀具監控刀具的質量很大程度決定了工件的加工質量。在自（zì）動（dòng）加工（gōng）切削過程中，要通過聲音監控、切削時間控製、切削過程中（zhōng）暫停檢查、工件表麵分析等方法判（pàn）斷刀具的正常磨（mó）損狀況及非正常破損狀況。要根據加工要求，對刀具（jù）及時處（chù）理，防止發生由刀具（jù）未及（jí）時處理而產生的加工質量問題。

1．平麵銑削時應選用不重磨硬質合金端銑刀或立銑刀。一般銑削時，盡量采用二（èr）次走刀加工，第（dì）一次（cì）走刀最好用（yòng）端（duān）銑刀粗（cū）銑（xǐ），沿工件表麵連續走刀。每次走刀寬度（dù）推薦至為刀具直徑的60%--75%。

2．立銑刀和鑲硬（yìng）質合金刀片的端銑刀主要用於（yú）加工凸台、凹槽和箱口麵。

3．球（qiú）刀、圓刀（亦稱（chēng）圓鼻刀（dāo））常用於加（jiā）工曲麵（miàn）和變斜角輪廓（kuò）外形。而球刀多用於半精加工和精加工。鑲硬質合金刀具的圓刀多用於開（kāi）粗。

（一）加工（gōng）程（chéng）序單是數控加工工藝設計的內容之一，也是需要（yào）操作者遵守、執行（háng）的規程，是加工程序的具體說明，目的是讓操作者明確（què）程（chéng）序的內容（róng）、裝夾和定位方式、各個加工（gōng）程序所選用的刀具既應注意（yì）的問題等。

（二）在加工程序（xù）單（dān）裏，應包括：繪圖和編程文件名，工件名稱，裝夾草圖，程（chéng）序名，每個程序所使用（yòng）的刀具、切削的最大深度，加工（gōng）性質（如粗加工（gōng）還是（shì）精加工），理（lǐ）論加工時間等（děng）。

在確定加工工藝後，編程前要了解：1、工件裝（zhuāng）夾方式；2、工件毛胚的大小----以（yǐ）便確定加工的範圍（wéi）或是否需要多次裝夾；3、工件的材料----以便選擇加工所使用何種刀具；4、庫存的刀具有哪些----避免在加工（gōng）時因無此（cǐ）刀具要修改程序，若一定要用到此刀具（jù），則可（kě）以提前準備。

安全（quán）高度的設定原則：一般高過島嶼的最高（gāo）麵。或者將編程零點設在最高麵，這（zhè）樣也可以最大限度避免撞刀的危險。

因為不同的機床（chuáng）所能認到的（de）地址碼和NC程序格式不同，所以（yǐ）要針對所使用的機床選擇正確的後處理格式才（cái）能保證（zhèng）編出來的程序可以運行。

程序（xù）輸送的方式可分（fèn）為CNC和DNC兩種，CNC是指（zhǐ）程序通過媒體介質（如軟盤，讀帶機，通訊線等）輸（shū）送（sòng）到機床的存儲器存儲起（qǐ）來，加工（gōng）時從存儲（chǔ）器裏調出程序來進行加工。由於存儲器的容量受大小的限製，所以當程序大的時候可采用DNC方式進行加工，由於DNC加工時機床直接從控製電腦讀取程（chéng）序（也即（jí）是邊送邊做），所以不受存儲器的容量受大小（xiǎo）的限製。

（一（yī））切削用量有三大要素：切削（xuē）深度（dù）,主軸轉速和進給速度.切削用量的選擇總體原則是:

少切削,快進（jìn）給（gěi）(即切削深度小（xiǎo）,進給速度快（kuài）)

（二）按材料分類（lèi）,刀具（jù）一般分為普通（tōng）硬質白鋼（gāng）刀(材料為高（gāo）速鋼（gāng）),塗（tú）層刀（dāo）具(如鍍鈦等),合金刀具(如鎢鋼,氮化硼刀具等).