五金（jīn）衝壓（yā）模（mó）具常用標準化結構教（jiāo）程

一. 壓線入（rù）子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減少折彎時的阻力，使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入子結構

壓筋目的

減小折（shé）彎時的回彈，使折（shé）彎（wān）尺寸更準確（què）。

減小折彎（wān）時所產生的拉料變形。注：滑塊用（yòng）於折彎成（chéng）形時，滑塊要（yào）做壓筋。三（sān）. 壓毛邊入（rù）子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓（yā）毛邊入子的加工方法

先線割好入（rù）子外形﹐將入子放入模板（bǎn）入子孔（kǒng）內﹐下麵墊（diàn）高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊加工﹐

四. 預（yù）剪（jiǎn）結構

連續模帶料部（bù）分在最後（hòu）一站剪切或剪斷成形﹐產品（pǐn）要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求（qiú）模具在剪切的前一站進（jìn）行預剪（jiǎn）(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定（dìng）毛邊的方向﹐確定預剪在上模還是在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作（zuò）業說（shuō）明：

先（xiān）剪（jiǎn）後折刀口高度（dù）為一個料厚，斜1.5度，目的是減（jiǎn）少（shǎo）衝頭同切口（kǒu）之間的接觸麵（miàn），以便減少摩擦。沖頭切口底部直2mm,是為（wéi）了（le）保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎（wān）邊高度為1.5T，這樣可保（bǎo）證先剪斷後折邊。

六. 頂料銷設計標準

1.選用原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂（dǐng）料銷。若位置（zhì）不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位（wèi）置（zhì）又夠時可（kě）選用Φ10.0的頂（dǐng）料銷.

(3).頂（dǐng）料銷長度的選擇（zé），應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需（xū）要在模板上沉孔。

b. 頂出高度<=10MM時，一般選（xuǎn）用Φ8.0的頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準（zhǔn）規格的頂料銷.

c. 避免開模時（shí）彈簧頂住模板台階處的現象。

d. 鐵氟龍材質LB型頂料銷適用於（yú）鋁材（cái），銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸（tū）模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料（liào）銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上（shàng）述原則（zé）排配，非（fēi）折彎邊視大小均勻分布2-4個頂料銷。

頂料銷的排配一般（bān）保證頂（dǐng）料銷逃孔邊到材料邊或模具（jù）相應刃口邊（biān）距離為4MM，注（zhù）意其位置（zhì）尺寸（cùn）盡量圓整（zhěng）到整數或小數點後一位。內孔精定位銷兩邊一般（bān）對稱排配兩個頂（dǐng）料銷，外形精定位可視需要礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔設計標準

1.沙拉孔的成形步驟:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後（hòu）打沙拉 c.先衝孔（kǒng），打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體（tǐ）尺寸（cùn）見下（xià）圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙（shā）拉孔分為兩個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定（dìng）形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠（kào）滑塊的垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的大型滑塊﹐限（xiàn）位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需（xū）快速裝卸的大中型滑塊﹐依（yī）靠滑塊底部的限位板限位（wèi）(3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中（zhōng）的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮（fú）出端麵2.0mm﹐選（xuǎn）用紅色扁線彈簧（huáng）。(4)

e.適用（yòng）於要求中間垂（chuí）直p上下（xià）運動﹐左右滑塊水（shuǐ）平運動的塊合﹐中間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等（děng）高套筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配（pèi）合部（bù）分大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內（nà）角取R0.8﹐(9)所示;小（xiǎo）滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用（yòng）的結構形（xíng）式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料（liào）厚度（dù）大於或等於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度小於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑塊割共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用（yòng）處（chù）的階梯斷麵及間（jiān）隙由加（jiā）工部門自行處理﹐共用（yòng）滑塊配合間（jiān）隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻（zhī）能取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角優（yōu）先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種（zhǒng）規格。3. 滑（huá）塊設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於（yú）滑（huá）塊厚度的一半（bàn）﹔

b.為確保滑塊活動可靠（kào）﹐滑塊頂部應布置適當數量（liàng）的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共（gòng）用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模板中心旋轉180度進行加工（gōng）﹐此時設計人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部門自行（háng）處理﹔

d.(12)所（suǒ）示﹐當模板中（zhōng）間有（yǒu）小滑塊時（shí）﹐若滑塊斜度小（xiǎo）於或等於15度﹐導滑槽可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的（de）導槽（cáo）最好改為入塊形（xíng）式（shì）。

九. 滾軸,折刀設計（jì）標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用（yòng）Φ8.00,特殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工，可不需出圖。

2. 折刀

折刀采（cǎi）用夾板（bǎn）銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防（fáng）止折刀將材料刮傷。

有內導柱時（shí）折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間（jiān）隙為0.02.

十. 側（cè）刃定位設計標（biāo）準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定（dìng）位來保（bǎo）證（zhèng）材料的送料（liào）步距。節距定位一般（bān）有切（qiē）舌式和側刃定位兩種方式。因采用側刃定位尺（chǐ）寸穩定﹐固常使用。

2. 側刃剪切材料的寬度e對於一般材料e取（qǔ）值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間（jiān）隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖（chòng）剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位塊”。結構方（fāng）式請詳見(圖一)﹕

十一. 限位（wèi）柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞（huài）零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平衡情況（kuàng）時﹐而加以限（xiàn）位柱以其承受力量。

2. 限（xiàn）位方式可以分為模內限位和（hé）模外（wài）限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高度﹐如若是字模﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模（mó）板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限（xiàn）位柱高度平分﹐但平分為（wéi）整數為佳﹐或（huò）是有較大高度差以此防呆。

十（shí）二. 兩用（yòng）銷設計標準

1. 選用（yòng）兩用銷:兩用（yòng）浮升銷的選用不僅要考慮（lǜ）材料的厚度﹐還要考慮（lǜ）模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品（pǐn）”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板（bǎn）上的（de）讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過深或過（guò）淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而（ér）會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中（zhōng）之表（biǎo）。

3. 開模（mó）時﹐若（ruò）兩用浮升銷的浮升高度（dù）超過內導柱開（kāi）模時導向長度時﹐當導（dǎo）柱離開下模時﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會（huì）把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的（de）脫板（bǎn）讓位單邊（biān）為2.0mm。但（dàn）若是（shì）薄材或料寬（kuān）過小（xiǎo）時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮（fú）升銷不僅有定位﹐浮升（shēng）的作用﹐而又要（yào）使送料順利（lì）﹐故而規定剪切（qiē）前材料（liào）與

4. 浮升銷（xiāo）的間隙為0.10mm;剪切後材料（liào）與浮升銷的間隙為0.03mm。

十三. 定位設計標準（zhǔn）

由於產品尺寸精度及（jí）配合性要求（qiú）越來越（yuè）高,在模具設（shè）計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位（wèi）兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊(銷（xiāo）)B與（yǔ）產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定（dìng）位塊B與工件間隙（xì）應為0.03mm。

4. 外定位根（gēn）據實際（jì）情況可先（xiān）用（yòng）異形或圓形（xíng）,但是盡可能用剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部分（fèn）高出3-5mm。

6. 內定位脫料板（bǎn）讓位（wèi）割（gē）單+0.05mm.外定（dìng）位銷脫料板鑽單+0.5mm異形（xíng）外定位脫料板讓位割+0.1mm。

十四. 抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽牙的計算原理為體積不（bú）變的原理﹐一般抽孔高度取H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時（shí）﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種（zhǒng）抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長度均一樣長﹐便於更換)

十（shí）五. 帶料缺（quē）口（kǒu）設計標（biāo）淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計時會加工藝缺（quē）口克服以上問題。

2. 缺口的標淮形式:剪斷沖頭超出0.3mm,即可避免未剪切而產生毛刺。