一(yī)、工件過切:
原因:
1、彈刀,刀具強度不夠太長或太小,導致刀具彈刀。
2、操作員操作不當。
3、切削餘量不均勻。(如:曲麵(miàn)側(cè)麵留0.5,底麵留(liú)0.15)
4、切削參數不當(如:公差太大、SF設置(zhì)太快等)。
改善:
1、用刀(dāo)原則:能大不(bú)小、能短不長。
2、添加清角程(chéng)序,餘量盡(jìn)量留均勻,(側麵與底麵餘量留一(yī)致)。
3、合理調整切削參數,餘量大拐角處修圓。
4、利用機床SF功能,操作員微調速度使機床切(qiē)削達(dá)到最佳效果(guǒ)。
二、分中問(wèn)題:
原因:
1、操作員手動操作時(shí)不(bú)準確。
2、模具周邊有毛(máo)刺(cì)。
3、分中(zhōng)棒有磁。
4、模具四邊不(bú)垂直。
改善:
1、手動操作要反(fǎn)複進行仔細檢查,分中盡量在同一點同一高度。
2、模具周(zhōu)邊用油石或(huò)銼刀去毛刺在用碎(suì)布擦幹淨,最後(hòu)用手確認。
3、對模具分中前將分中棒先退磁,(可用陶瓷分(fèn)中棒或其它)。
4、校表檢查模具四邊(biān)是(shì)否垂直,(垂直度(dù)誤差大需與(yǔ)鉗工檢討方案)。
三、對刀問題:
原因(yīn):
1、操作員手動操作時不準確。
2、刀具裝夾有誤。
3、飛刀上刀片有誤(飛刀(dāo)本(běn)身有一定的誤差)。
4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。
改善:
1、手動操作要反複進行仔(zǎi)細檢(jiǎn)查,對刀盡量在同一點。
2、刀具裝夾時用風槍吹幹淨或碎(suì)布擦幹淨。
3、飛刀上刀片要測刀杆、光底麵時可用(yòng)一個刀片。
4、單(dān)獨出一條對(duì)刀程序、可避免R刀平刀飛刀(dāo)之(zhī)間的誤差。
四(sì)、撞機-編程:
原因:
1、安全高度不夠或沒設(快速進(jìn)給G00時刀或夾頭撞在工件上)。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具(jù)寫錯。
3、程序單上的刀具長度(刃長)和實際加工的深度寫錯(cuò)。
4、程序單上深度Z軸取(qǔ)數和實(shí)際Z軸取數寫錯。
5、編程時座標設置錯誤。
改善:
1、對工件的高度進行準(zhǔn)確的測量也確(què)保(bǎo)安全高度在工件(jiàn)之上。
2、程序單上的刀具和實際程序刀具要(yào)一致(盡量用自動出(chū)程序單或用圖片出程序單)。
3、對(duì)實際在工件上加工的深(shēn)度進行測量(liàng),在程序單上(shàng)寫清楚刀具的(de)長度(dù)及刃長(一般(bān)刀具夾長高出工件2-3MM、刀刃長(zhǎng)避空為0.5-1.0MM)。
4、在工件上實際Z軸取數,在程序(xù)單上寫清楚。(此操作一般為手動操作寫好要反複檢查(chá))。
五、撞機(jī)-操作員:
原因:
1、深度Z軸(zhóu)對刀錯誤·。
2、分中碰數及操數錯誤(如:單(dān)邊取數沒有進刀半徑等)。
3、用錯刀(如:D4刀用D10刀來加工)。
4、程序走錯(如:A7.NC走A9.NC了)。
5、手動操作時手輪搖錯了方向。
6、手動快速進給(gěi)時(shí)按錯方向(如:-X 按 +X)。
改善:
1、深度(dù)Z軸對刀一定要(yào)注意對刀在(zài)什麽位置上。(底麵、頂(dǐng)麵、分析麵(miàn)等)。
2、分中碰數及操數完成後要反複的檢查。
3、裝夾刀(dāo)具時要反複和程序單及程序對照檢查後在裝上。
4、程序(xù)要一條一條的按順序走。
5、在用手動操(cāo)作時,操作員自己要加強機床的操作熟練度。
6、在手動(dòng)快速移(yí)動時,可先將Z軸(zhóu)升高到工件上麵在移動。
六、曲麵(miàn)精度:
原因:
1、切削(xuē)參數不合理(lǐ),工件曲麵(miàn)表麵粗糙·。
2、刀具刃口不鋒利。
3、刀具裝夾太長,刀刃避(bì)空太長(zhǎng)。
4、排屑,吹氣,衝油不好。
5、編程走刀方式,(可以盡量考慮走順銑)。
6、工件有毛刺。
改善:
1、切削(xuē)參數(shù),公差,餘量(liàng),轉速(sù)進給(gěi)設置要合理。
2、刀具要求操作(zuò)員不定期檢查(chá),不定期更換。
3、裝夾刀具時要(yào)求操作員盡量(liàng)要夾短,刀刃避(bì)空不要太長。
4、對於平刀,R刀,圓鼻刀的下切,轉速進給設置要合理。
5、工件(jiàn)有毛刺:根我們(men)的機床,刀具,走(zǒu)刀方式有直接關係。所(suǒ)以我們要了解機床的性能,對有(yǒu)毛刺的邊進(jìn)行補刀。