​CNC加工中心操（cāo）作經驗匯集，這次總結全（quán）了！

在工廠，CNC加工中心主要（yào）用於模仁、鑲（xiāng）件等（děng）模具關鍵件及銅公等加工。模仁、鑲（xiāng）件的質量，直接（jiē）決定著模具成型部分的質（zhì）量。而銅公加（jiā）工質（zhì）量直接約束著EDM加工影（yǐng）響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於加工前的準備，就本崗位而言，除要具有豐富的加（jiā）工經驗和模具知識外，在工作中也要注意良好溝通，特別是（shì）和製作組、同事（shì）的溝通。

▌ CNC加工的流（liú）程

1）閱（yuè）讀圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程（chéng）序傳輸（shū）至機床

3）檢查程（chéng）序頭，切削（xuē）參數等

4）工件上工序加工尺（chǐ）寸、餘量的確定

5）工件的合理裝夾

6）工件的精確找正（zhèng）

7）工件坐標的精（jīng）確建立（lì）

8）合理刀具、切削參數（shù）的選取

9）刀具的合理裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過（guò）程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程（chéng）中（zhōng）問題與相應人（rén）員（yuán）的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對（duì）於新模，加工圖要符合要（yào）求，且數據清楚；新模的加（jiā）工圖要有主管的簽名，加工（gōng）圖的各欄已填寫。

2）工件（jiàn）有品質部（bù）的合格標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚（chǔ）程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如（rú）有問題，必須同編程師及製作組一（yī）起解決問題。

5）根據（jù）工件（jiàn）的材料（liào）及其大小，判斷編程師開粗或光刀程（chéng）序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知（zhī）編程師（shī）作（zuò）出相應改動，以便提高加工效率及工件加（jiā）工精度。

▌ 裝夾工件的注意事項

1）在夾持工件（jiàn）時，要注意碼仔（zǎi）的位置及壓板上螺（luó）帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不（bú）可頂底。

2）銅公一般（bān）為鎖板加工，上機前（qián）應對照程序單上的開料數（shù）確保相符，同時應檢查收板螺絲是（shì）否收緊。

3）對於一板（bǎn）收多（duō）塊銅料的（de）情況，應檢查（chá）方向是否正確，各銅料加工時是否幹（gàn）涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工（gōng）件尺寸之數據進行收夾工件，必須注意：工件尺寸數據的（de）寫法為XxYxZ， 同時，若（ruò）有散件圖者，須（xū）核對程序單的圖形（xíng）與散件（jiàn）圖的圖形是否相符，注（zhù）意（yì）哪個方向向（xiàng）出（chū），以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件（jiàn）時必須核對工（gōng）件尺（chǐ）寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序單的（de）尺寸（cùn）與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰（pèng）壞的位置。

7）碼碼仔（zǎi）時，確保碼仔不會（huì）被（bèi）刀碰（pèng）傷，必要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之（zhī）位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾（jiá），必須了解刀（dāo）具加工深度，以防被夾位置（zhì）過（guò）長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊（kuài）內，不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲必（bì）須各用一半接頭的（de）螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收（shōu）幾牙螺紋。

10）定（dìng）Z深度數時（shí）要（yào）看清（qīng）程序（xù）單碰數之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後，須再核對一次。

▌ 裝（zhuāng）夾刀具的注意事項

1）具要（yào）裝夾牢靠，不可於刀（dāo）柄中過短。

2）每次（cì）索刀前都應檢查刀具（jù）是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示（shì）之加工深度確定（dìng），一般應略長於加工深（shēn）度值2mm並要考慮刀（dāo）柄（bǐng）是否碰撞。

3）遇到加工深度很深的情況可以與編程（chéng）師（shī）溝（gōu）通，酌情（qíng）采用兩次索（suǒ）刀的辦法，即先索得一半（bàn）至2/3的長度（dù），待加工到較深位置（zhì）時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用（yòng）加長索咀（jǔ）時，尤其應了解下刀深（shēn）度、所需刀長等（děng）數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用清潔布（bù）抹幹（gàn）淨（jìng），機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避免配合（hé）麵有鐵屑影（yǐng）響精（jīng）度（dù）及損壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀（dāo）方式（特殊情況用刀中對刀的情（qíng）況），對刀時應仔細核對程序單指示。

7）當程（chéng）式中斷或再（zài）行必須重新對刀時，應注（zhù）意深度是否能與前（qián）麵相接（jiē），一般情（qíng）況下可先行（háng）調高（gāo）0.1mm行，然後根據情況再作調整（zhěng）。

8）旋轉收拆（chāi）式的刀頭，如采用水溶（róng）性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使刀頭內（nèi）部（bù）機（jī）件有潤滑不致磨損。

▌ 校正找正工（gōng）件的（de）注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分中兩次進（jìn）行驗證。

3）分中碰數後，應根（gēn）據程序單提供之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位（wèi）在工件（jiàn）邊（biān）亦須（xū）用分中方式分中後再移（yí）到邊上，必須確保兩邊（biān）餘量一致（zhì）。如（rú）特（tè）殊情況必須單邊取數（shù）時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完（wán），緊記補償回分中棒的半徑。

5）工件中心的零位輸入必須（xū）與工作站電腦圖三軸中心（xīn）相同。

▌ 加工過程注意事（shì）項

1）在工件（jiàn）頂麵餘量（liàng）過大，用大刀（dāo）手工鑼去餘量時，切記不要鑼深（shēn）。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便（biàn）可得知（zhī）刀長補、刀徑補、程式（shì）、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的方（fāng）式試切程序：

a）第（dì）一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製“快移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行程及程式是否正確；

e）再次（cì）開機後，一手放在暫停掣上，準備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十分接（jiē）近工（gōng）件（jiàn）麵時可（kě）再停止（zhǐ），必須一定要核對Z軸的剩餘行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各控製調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式（shì）名稱，再（zài）與程序單進（jìn）行核對，打開程式時，注（zhù）意檢查程序中的刀（dāo）徑大小是（shì）否與程序單相符，並（bìng）在程序單上加工員簽（qiān）署欄中即時填寫出（chū）檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在（zài）工（gōng）件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調（diào）較其他機床等，必須離開之情況時，須請其它NC組（zǔ）員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意（yì）開粗時沒（méi）有開到之處，防止刀具撞向（xiàng）此區域。

7）程序剪切。如遇程序在加工中發生中斷而從頭行過又浪費太多時間，應（yīng）通知組長及編程師修改程序，剪去（qù）已行過部分。

8）程序異常。若（ruò）遇程序出（chū）現異狀況，且無把握時，可以（yǐ）吊高來行以觀察其過程，然後決定下一（yī）步動作。

9）加工過程中編程師提供（gòng）的行速和（hé）轉速，NC技工（gōng）可依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致工（gōng）件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工（gōng）應（yīng）與散（sàn）件圖進行核對，看是（shì）否有異常況，一旦發（fā）現（xiàn）兩者（zhě）不吻合，必須立即停機通（tōng）知小組負責人（rén），核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題，以避免蕩刀，同時轉角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員（yuán）必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立即反映給小（xiǎo）組負責人或換刀。

13）機床在自動操作或有空時，操作員應到工作站了解餘下加工編程情況，準備及研磨好適當的刀具給下一加工備用，以免（miǎn）停機發生。

14）工藝失（shī）誤是做成浪費時間的主要原因（yīn）：錯誤運用不合適之刀具、加工先後安排失誤（wù）、浪費時間在無需加（jiā）工或（huò）非電腦加（jiā）工的位置、使用不當的加工（gōng）條件(轉速太慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加（jiā）工過程中，必須注意（yì）刀具的磨損情況，應適（shì）當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是否吻合。

▌ 加工完畢注意事（shì）項

1）確認已做完程序單所要求的每條程序及每項指示。

2）加工完成（chéng）後，必須檢（jiǎn）查工（gōng）件之外形（xíng）是否符（fú）合要求，同時（shí）根據散件圖或工藝圖進行工件尺（chǐ）寸自檢，以及時發現失誤。

3）查看工（gōng）件的各個位置（zhì）有無異（yì）常，如有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通（tōng）知小組負（fù）責（zé）人、編程師及製作組長。

5）工件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做（zuò）好（hǎo）工件及NC機的保護。

▌ 對加工精（jīng）度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針（zhēn）板撐頭孔等處避空（kōng）位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工時要考慮刀具（jù）的（de）損耗，特別是封膠位等走（zǒu）批鋒處

3）精光應盡（jìn）可能使用新硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量

5）加（jiā）工後製作、品質等質量的確認

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損（sǔn）耗

▌ 接交（jiāo）班

1）確認上班次的作業情況，包括加工情況，模具情（qíng）況等。

2）確認上班（bān）次設備工作是否正常。

3）其他（tā）交接（jiē）與確（què）認，包括圖紙、程序單、刀具、量具（jù）、夾具（jù）等。

▌ 工作場所的整理

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量（liàng）具、夾具、工（gōng）件、工具等分類（lèi）擺放整齊。

3）機床的清潔。

4）工（gōng）作場所地麵的（de）清潔。

5）已加工刀具（jù）、閑置工具（jù）、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部門。