CNC加工中心操作經驗匯（huì）集（jí），這次總結全了！

　　

 

在（zài）工（gōng）廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件（jiàn）及銅公等加工。模仁、鑲件的質量，直（zhí）接決定著模具成型部（bù）分的質量。而銅公加工質量直接約束著（zhe）EDM加工影響。對（duì）於CNC加工（gōng）質（zhì）量的保證，關鍵（jiàn）在於加工前的準備（bèi），就本（běn）崗位而言，除要具（jù）有（yǒu）豐富的加工經驗和（hé）模具知識外，在工作中也要注意良好溝（gōu）通，特別是和製作組、同事的溝通。

 

▌ CNC加工的流程

1）閱讀圖紙、程序單

2）將相應程序傳輸至機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確（què）定

5）工（gōng）件的合理裝夾

6）工件的（de）精確找正

7）工件坐標的（de）精確建立

8）合理刀具、切削參數的選（xuǎn）取

9）刀具的合理裝（zhuāng）夾

10）安全的試切（qiē）方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

 

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求（qiú），且數據清楚；新模的加工（gōng）圖要有主管的簽（qiān）名，加工圖的各欄已填寫。

2）工件有品質部的合格（gé）標識。

3）接到程序單後，核對工件基準位與圖紙基準位是否相一致。

4）看清楚程序單上的每一項要求，確認程式與圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一（yī）起解決問題。

5）根（gēn）據工件的材料及其大（dà）小，判斷（duàn）編程師（shī）開粗或光（guāng）刀程序選用刀具之合（hé）理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編程（chéng）師作出相應改動（dòng），以便提（tí）高加工效率及工（gōng）件加工精度。

 

▌ 裝（zhuāng）夾工件的注意事項

1）在夾持工件時，要注（zhù）意碼仔的（de）位（wèi）置（zhì）及壓板上螺帽螺栓的伸出長（zhǎng）度適中，另外在鎖（suǒ）角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板加工，上（shàng）機前應對照程（chéng）序單上的開料數確保相（xiàng）符，同時應檢查收板螺絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅料的情況，應檢查方向是（shì）否（fǒu）正確，各銅料加工時是否（fǒu）幹涉。

4）根據程序單之（zhī）圖形狀以及工件尺（chǐ）寸之數據進行（háng）收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖（tú）者，須核對程序單的圖形與散件圖的圖形是（shì）否相符，注意（yì）哪個（gè）方向向出，以及X，Y軸的擺法。

5）裝夾工件時必須核對工件尺寸是否符合程序單的尺寸要求，有散件（jiàn）圖的須核對程序（xù）單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件上機前應（yīng）清潔工作台及（jí）工件（jiàn）底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置（zhì）。

7）碼碼仔時，確保（bǎo）碼仔不會被刀碰（pèng）傷，必要時可與（yǔ）編（biān）程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位（wèi）置，以達到受力均（jun1）衡之目的。

8）使（shǐ）用虎鉗裝夾，必須了解（jiě）刀（dāo）具加（jiā）工深度，以防被夾位置（zhì）過長（zhǎng）或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內，不得隻（zhī）用一部（bù）份螺（luó）紋，如需接駁螺絲時，上下螺絲（sī）必須各用一半接頭（tóu）的螺紋，壓板上螺帽的（de）螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時（shí）要看（kàn）清程序單（dān）碰數之位置，以及Z最（zuì）高點的數據，輸好數（shù）據入機床後，須再（zài）核對一次。

 

▌ 裝夾刀具的注意事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根（gēn）據程序單指示之加工深度確定，一（yī）般應略長於加工深度值2mm並要考慮刀（dāo）柄是否碰撞。

3）遇到加工深度很深（shēn）的情況可以與編（biān）程師溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即（jí）先索得一半至2/3的長度，待（dài）加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時，尤其應了解下刀深度、所需刀長等數據（jù）。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位（wèi）置，應用清潔布抹幹淨，機床刀套的相應位（wèi）置亦同樣清潔，避免配合麵有（yǒu）鐵（tiě）屑影響精度及損壞機床。

6）通（tōng）常對刀具長度采（cǎi）用刀尖對刀方式（特殊情（qíng）況用刀中對刀的情況），對刀時應（yīng）仔細核對程序單指示（shì）。

7）當程式中斷或再行必須重新對刀時，應（yīng）注意深度是否能與前麵（miàn）相接，一般情況（kuàng）下可先（xiān）行調高0.1mm行，然後根據情況再作調整。

8）旋轉（zhuǎn）收拆式的刀頭（tóu），如采用水溶性切削液，應每半月用潤滑油浸數小時作保養，可使（shǐ）刀頭內部機件（jiàn）有潤滑不致磨損。

 

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注（zhù）意垂直度，一邊拖平，再去拖垂直邊。

2）工件分（fèn）中時，必須分中兩（liǎng）次（cì）進行驗證。

3）分中碰數後，應根據程（chéng）序單提供（gòng）之外形尺寸及散件圖上之尺寸進行核對（duì）中位（wèi）。

4）所有工件必須使用分中方式分中，零位在工件邊亦須用分中方式（shì）分中後再移（yí）到邊上，必須確保兩邊餘量（liàng）一致（zhì）。如特殊情況必須單邊取數時，必須再次獲得製作組確認才可通過。單邊取數完，緊記補償回分中棒的半徑（jìng）。

5）工件中心的零位輸入必（bì）須與工作站（zhàn）電腦圖三軸中心相同。

 

▌ 加工過程注意事項

 

1）在工（gōng）件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去餘量時（shí），切記不（bú）要鑼深。

2）加工最重要為第一刀，因如果小心操作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以下的（de）方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感覺是否正確；

b）控製（zhì）“快移”調至25%及進給調（diào）至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘（yú）行程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放在暫停掣（chè）上，準備隨時（shí）停機，另一（yī）手控製進給速度；

f）當刀（dāo）具十分接近工件（jiàn）麵時（shí）可再停止（zhǐ），必須一定要核對（duì）Z軸的剩餘（yú）行程。

g）待加工切削行順及穩定後，再將各（gè）控製調回正常狀態（tài）。

 

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程（chéng）式名稱，再（zài）與程序單（dān）進行（háng）核對（duì），打開（kāi）程式時，注意檢查程序中的刀徑大小是否與程（chéng）序單相符，並在（zài）程序單上加工員簽署欄中（zhōng）即時填寫出檔（dàng）案名稱與刀徑（jìng）大（dà）小，禁止（zhǐ）事後或（huò）事（shì）前填（tián）寫。

5）原則上在（zài）工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調較其他機床等（děng），必須離開（kāi）之情況時，須請其它NC組員或定時回來察看。

6）做中光時，NC技工應特別注意（yì）開粗時沒（méi）有開到之處，防止刀具撞向此（cǐ）區域。

7）程序剪切。如遇程序在加（jiā）工中發生中斷而從頭行（háng）過又浪費太多時間，應通知組長（zhǎng）及編程師修改程序，剪去已行過部分。

8）程序異常。若遇程序出現異（yì）狀況，且無把握時，可以吊高來行（háng）以（yǐ）觀察（chá）其過（guò）程，然後決定下一步動作。

9）加工過程中編（biān）程師提供的行（háng）速和轉速，NC技工可依情況酌情調節。但應特（tè）別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因（yīn）振（zhèn）蕩（dàng）而導（dǎo）致工件鬆動。

10）工件加工過程中，NC技工應與散件圖進行核對，看是否有異常況，一旦發現兩者不吻合，必須立（lì）即（jí）停機通知（zhī）小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速（sù）、行速等問題，以避免蕩刀（dāo），同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製。

12）對於程序單上要求檢測（cè）刀具直徑的，操（cāo）作員（yuán）必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公差範圍的，應立（lì）即反映給小組負責人或換刀。

13）機床（chuáng）在自動操作或有空時，操作員應（yīng）到工作站了解餘（yú）下加工編程情況，準備（bèi）及研磨好適（shì）當的刀具給下一加工備用（yòng），以免（miǎn）停機發生（shēng）。

14）工藝失誤是（shì）做成浪費時間的主要原因（yīn）：錯（cuò）誤（wù）運用不合適之刀具、加工先後安排（pái）失（shī）誤、浪費（fèi）時（shí）間在無需加工或非電腦加工的位置（zhì）、使用不當的加工（gōng）條件(轉速太（tài）慢、走空刀、刀路太密、進給太慢等等（děng） )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過（guò）程中，必須注意刀具的磨（mó）損情況，應適當的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注（zhù）意加工的相接邊界是否吻合。

 

▌ 加工完畢注意事項

1）確認已做完程序單所要求（qiú）的每條程（chéng）序及每項指示。

2）加（jiā）工完成後，必須（xū）檢查工件之外形是否符合要求，同時根據散件圖或工藝圖進行工件尺寸自檢，以及（jí）時發現失誤。

3）查看（kàn）工件的（de）各個位置有無（wú）異常，如有疑（yí）問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小組負責人、編程師及製作組長。

5）工件下機時（shí）注意安全，尤其較大工件（jiàn）下機時應做好工件及NC機的保護。

 

▌ 對加工（gōng）精度（dù）要求的區分（fèn）對待

 

精（jīng）光（guāng）的（de）表麵質量：

 

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

 

精光的尺寸：

 

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢（jiǎn）

2）長時間加工（gōng）時要考慮刀具的損耗，特（tè）別是封膠（jiāo）位等走批（pī）鋒處

3）精（jīng）光應盡可能使用新硬質合金刀具

4）視加（jiā）工要求確定精光後的省模量

5）加工後製（zhì）作、品質（zhì）等質量的確認

6）視加（jiā）工要求（qiú）控製封膠位加工時的刀具損耗

 

▌ 接交班

 

1）確（què）認上班次（cì）的（de）作業情況，包括加工情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工（gōng）作是否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀（dāo）具、量具、夾具等。

 

▌ 工作場所的整理

 

1）按照5S要求執行。

2）刀具、量（liàng）具、夾具、工件、工具等分類擺放整齊。

3）機（jī）床的清潔。

4）工作場所地麵的清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具（jù）的回倉。

6）已加工（gōng）工件送品檢或相應部門。