​數控機床加工（gōng）工（gōng）藝分析

數控機床加工工藝涉及（jí）麵廣，而且影響因素多（duō），對工件進行加工工藝分析時，更應考慮數控機床的加工特（tè）點。

1. 分析零件圖中的（de）尺寸標注（zhù）方法

以同一基準引注尺寸（cùn）或直接標（biāo）注坐標尺寸（cùn）的方（fāng）法為統一基準標注方法，這種標（biāo）注（zhù）方（fāng）法最（zuì）符合數控機床的加工特點，既（jì）方便（biàn）編（biān）程，又保持了設計基準、工藝基準、測量基準與（yǔ）工件原點設置（zhì）的一致性。而設計人員在標注尺寸時較多考慮裝配與使用特性方麵的因素，常采用局部分散的標注方法，這種標注方式給工序安排與數控編程帶來（lái）許多不便，宜（yí）將局部分散的標注方法改為統一基準標注方法，由於數控加工精度及重複定位精度很高，統一基準標注方法不會產（chǎn）生較大的累（lèi）積誤差。

2. 分析構成零件輪廓的幾何元素條件

構成零件輪（lún）廓（kuò）的幾何元素條件是數控編程的（de）重要依據。手工編程時要計算構成零件輪廓的每一個節點坐標，自動編程時要對構成零件輪廓的所有幾（jǐ）何元素進（jìn）行定義（yì），如果某一（yī）條件不充（chōng）分，則無法（fǎ）計算零件輪廓的節點坐標和表達零件輪廓的幾何元素，導致（zhì）無法進行編程，因此圖紙應當完整地表達構（gòu）成零件（jiàn）輪廓的幾何元素（sù）。

3. 分（fèn）析工件結構的工藝性

1）工件的內腔與外形（xíng）應盡量采用統一（yī）的（de）幾何類型和尺寸

如：同一軸上直徑差不多的軸肩（jiān）退刀槽的寬度應盡量統一尺寸，這樣可以（yǐ）減少刀具的規格和換刀的次數，方便編（biān）程和提（tí）高數控機床加工效率。

2）工件內槽及緣（yuán）板間的過渡圓角半徑不應過小

過渡圓角半徑（jìng）反映（yìng）了刀具直徑的大（dà）小，刀（dāo）具直徑和被加工工件輪廓的深度之比與刀具的剛度有（yǒu）關，當R＜0.2H時(H為被加（jiā）工工件輪廓麵的深度)，則判定該工件該部位的加工（gōng）工藝性較差；如圖3b所示（shì），當R＞0.2H時，則刀具的當量剛度較好，工件的加工質量能得到保證。

3）工件槽底圓角半徑不宜過大

銑（xǐ）削工件底（dǐ）平麵時，槽底的圓角半徑r越大，銑刀（dāo）端（duān）刃銑削平麵的能力就（jiù）越差，銑刀與銑削平麵（miàn）接觸的最大直徑d=D-2r (D為銑（xǐ）刀直徑)，當D一定時，r越大，銑刀端刃銑削平（píng）麵的麵（miàn）積越（yuè）小（xiǎo），加工表麵的能力（lì）相應減（jiǎn）小。

4）分析零（líng）件定位基準的可靠（kào）性

數控加工應（yīng）盡量采用統一的基準定位，否則會因工件的安裝定位誤差而導致工件（jiàn）加工的位置誤差（chà）和形狀誤差（chà）。如果在數控機床上需要對工件調頭（tóu）加工，最好選（xuǎn）用已加工的外圓或已加工的內（nèi）孔作（zuò）為（wéi）定位基準。如果沒有則（zé）應設置（zhì）輔助基準，必（bì）要（yào）時在毛坯上（shàng）增加工藝凸台或製作工藝孔，加工結束後再（zài）處理所（suǒ）設的輔助基（jī）準。