​數控（kòng）車床上蝸杆的加工技巧，簡單實用

蝸杆一般螺距較大，因其牙型特點，刀刃與工件（jiàn）接觸麵大，加工途中極易因工件與刀（dāo）具間鐵屑的擠壓（yā）造成刃具損壞。雖然操作者可以采用（yòng）彈性刀杆的工具，並以很小的切削深度（dù）進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣（yàng）的難題。機床決不會因刀具崩刃了而自（zì）動停下來，因此，這個問題更（gèng）是難以解決。而人工操作的臥式普（pǔ）通車床則可以根據切（qiē）削情況由操作者靈活（huó）掌握，甚至加工到（dào）一半（bàn）時中途（tú）退刀，從而避免（miǎn）更糟糕（gāo）的情況發生。

下麵給出一種方法就（jiù）是（shì）利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定（dìng）位機能，采用“聯點（diǎn）成（chéng）線”的方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削（xuē）方式是把一刀變（biàn）為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為（wéi）“中（zhōng）、左、右”切削，因為如果不先從中間切一（yī）刀，鐵屑仍（réng）然會擠刀，這是從實際中得來的結（jié）論。與非數控（kòng）車床的左右切削法不同，在數控車床（chuáng）上的“中、左、右”切削需要精確的計算.這種計算需要（yào）花費一（yī）點時間，但（dàn）它換來加工效（xiào）率的提高及工作時的安心。切削速度可（kě）選為70～90m/min，切削深度ap=0.1～0.15mm(根（gēn）據機床性能而定，判斷是否合（hé）適要看鐵屑厚（hòu）度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左（zuǒ）右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向（xiàng）減少及增加（jiā）0.0364mm，可以先列出如下表所示的數值，以利編程時使用（yòng）。

在數控上左右吃（chī）刀，實（shí）際上就是改變車螺（luó）紋時起點（diǎn）的Z向坐標。這一（yī）點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為G92，工件端麵（miàn）處為Z向零（líng）位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改變車（chē）螺紋的起點

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到（dào）起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車（chē）X49.6處第（dì）一刀

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如按上例所示“中、左、右”多次（cì）車削，切削容易，排屑順（shùn）利。達到了“聯點成線（xiàn）”的目的（de），把（bǎ）數控（kòng）的局（jú）限性變成了特（tè）長（zhǎng）。若切削時加冷卻液衝刷鐵屑，效（xiào）果會更好。

另外，在加工方牙螺紋等工件時（shí），也可用比槽寬窄的車刀，以上（shàng）述方法編（biān）製程序，隻不過程序要簡單得多，也用不著很多的計算，實際效果也非（fēi）常令人滿意。