​數控車床使用G00指令及控製尺寸精（jīng）度的技（jì）巧

數控車削加工（gōng）技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效、合理、按質按量完成（chéng）工件的加工，每個從事該行業的工程技術人員或多或少都有自（zì）己的經驗。筆者從事數控工作多年，積累了一定的經驗與技巧，介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的（de）技巧

目前我們所接觸到的（de）教科書及數控車削方麵的技術書籍，程序首句均為建立工件坐（zuò）標係，即以G50 Xα Zβ作為程序首句（jù）。根據該指令，可設定一（yī）個坐標係，使刀具的某（mǒu）一點在此坐標係中的坐標值為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定在工（gōng）件右端麵)。采用這（zhè）種方法編寫程（chéng）序（xù），對刀後，必須將刀移（yí）動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過（guò）程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿（yán）X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件（jiàn）車削出（chū）一台階；

5）X軸不（bú）動，沿Z軸釋放刀（dāo）具至C點，停車測量車削出的工件台階直徑γ，輸入G50 Xγ，電腦記憶該點；

6）程序（xù）錄入方式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編（biān）程（chéng）指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該程序原點。

上述步驟中，步驟（zhòu）6即刀具定位在XαZβ處至關重要，否則，工件坐標係就會被修（xiū）改，無法正常加工工件。有過加工經（jīng）驗（yàn）的人都知道，上述將刀具定位到（dào）XαZβ處的過程繁瑣，一旦（dàn）出現意外，X或Z軸無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況（kuàng）發生，係統隻能重啟，重啟後係統失去（qù）對G50設定的工件坐（zuò）標值的記憶，“複位、回零運行（háng）”不再（zài）起作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果（guǒ）是批（pī）量生產，加工（gōng）完一件後，回G50起點繼（jì）續加（jiā）工下一件，在操作過程中稍有失誤（wù），就可能修改工件坐標係。鑒於上述程序（xù）首句使用G50建（jiàn）立（lì）工件坐標係的（de）種種（zhǒng）弊（bì）端，筆者想辦法將（jiāng）工件坐標係固定在（zài）機床上，將（jiāng）程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問題迎刃而解（jiě）。其操作過程隻需采用上述找G50過程的前（qián）五（wǔ）步（bù），即完（wán）成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按（àn）自動運行即可。即使發生斷電等意外情況，重啟係統後，在編輯方式下將（jiāng）光標移至能（néng）安（ān）全加工又不（bú）影響工件加工進程的程序段，按自動（dòng）運行方（fāng）式繼續加工（gōng）即可（kě）。上（shàng）述程序首句用G00代替G50的實質是（shì）將工（gōng）件坐標係固定在機床上，不再囿於G50 Xα Zβ程序原點的限製（zhì），不改變工件坐標係，操作（zuò）簡單，可靠性強，收到了意想不到的（de）效果。

二、控製尺寸（cùn）精度的技巧

1）修改刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其他原因造成工件誤差超（chāo）出工件公差（chà），不能滿足加工（gōng）要求時，可通過修改刀補使（shǐ）工件達到（dào）要求尺寸，保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加大（dà）”的原則，在刀補001～004處修改。如用2號切斷刀切槽時工（gōng）件尺寸大了0.1mm，而002處刀補顯示是X3.8，則可輸（shū）入X3.7，減少2號刀補（bǔ）。

b. 相對坐標法（fǎ）

如上（shàng）例（lì），002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同（tóng）樣的效果。

同理，對於軸向尺（chǐ）寸的控製亦如此（cǐ）類（lèi）推。如用（yòng）1號（hào）外（wài）圓刀加工某處軸段（duàn），尺寸（cùn）長了0.1mm，可在001刀補（bǔ）處輸（shū）入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影響保證尺寸精度

對於大部（bù）分數控車床來說，使用較長時間後，由於絲杆間隙的（de）影響，加工出的工件尺寸經常出現不（bú）穩定的現象。這時，我們可（kě）在粗（cū）加工之後，進行（háng）一次半精加工消除絲杆間隙的影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停車測量（liàng）後，再在001刀補處（chù）輸入（rù）U-0.3，再次調用G70精車一次。經（jīng）過此番半精車，消除了絲杆間隙的影響（xiǎng），保證了尺寸精度的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技術

3）程序編製保證尺寸精度

a. 絕對編程保證尺寸（cùn）精（jīng）度

編程有（yǒu）絕對編程和相對（duì）編程。相對編（biān）程是指在加工輪廓曲線上，各線段（duàn）的終點位置以該（gāi）線段起點為坐標原點而確定的坐標係。也（yě）就是說（shuō），相對編程（chéng）的（de）坐標原點經（jīng）常在變換，連續位移時必然產生累積誤（wù）差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一（yī）的基準點，即坐標原點，故累（lèi）積誤差較相（xiàng）對編程小。數控（kòng）車削工件時，工件徑向尺寸的精度一般比軸向（xiàng）尺寸精度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采（cǎi）用絕對編程，考慮（lǜ）到加工及編寫程序的（de）方（fāng）便，軸向尺（chǐ）寸常采用（yòng）相對編程，但對於重（chóng）要的軸向（xiàng）尺（chǐ）寸，最好采用絕（jué）對編程。

b. 數值換算保證尺寸（cùn）精度

很（hěn）多情況下，圖樣上的尺寸基準與（yǔ）編程（chéng）所需的尺寸基（jī）準不（bú）一致（zhì），故應（yīng）先（xiān）將圖樣上的基準尺寸換算為編程坐標係（xì）中的尺寸。如圖2b中，除尺寸13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換算後（hòu）而（ér）得到的編（biān）程尺（chǐ）寸。其中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸為（wéi）分別取兩極限尺寸平均值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺寸

數控加工中（zhōng），我們經（jīng）常（cháng）碰到這樣一種現象：程序自動運行後，停車（chē）測（cè）量，發現工件尺寸達不到（dào）要求，尺寸變化無規律。如用1號（hào）外（wài）圓刀加工圖3所示（shì）工件，經粗加工和半精加（jiā）工後停車測量，各軸段徑向（xiàng）尺寸（cùn）如下（xià）：φ30.06mm、φ23.03mm及φ16.02mm。對此（cǐ），筆者（zhě）采（cǎi）用修改程序和刀補的方法進行（háng）補救，方（fāng）法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不（bú）變，X23改為X23.03，X16改為（wéi）X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改（gǎi）刀補

在1號刀刀補001處輸（shū）入U-0.06。

經過上（shàng）述程序和刀補雙管齊下的修改後，再調用精車程序，工（gōng）件尺寸一般都能得到有效的保證。

數控車（chē）削加工是基於數控程序的自（zì）動化加工（gōng）方式，實際加工中，操作者隻有具備（bèi）較強（qiáng）的程序指令運用能力和豐富的（de）實踐技能，方能編製出高質量（liàng）的加工程序，加工出（chū）高質量的（de）工件。