​數（shù）控（kòng）車削加工工藝問題的探討（tǎo）

理想的加工程序不僅應保證加工出（chū）符合圖樣的合格工（gōng）件，同時（shí）應能使數控機床的功能得到合理的應用和充分的發揮。數控機床是一（yī）種高效率的自動化設備，它的效率高於普通機床的2～3倍，要（yào）充分發揮數控機床的這一（yī）特點，必須在編程之（zhī）前（qián）對工件進行工藝分析，根據具體條件，選擇經濟、合理的工藝方案（àn）。數控加工工藝考慮（lǜ）不周是影響數控機床加（jiā）工質量、生產效率及加工成本的重要因素。本文從生產實（shí）踐出發，探討和總結一些數控車削過程中的工藝問題。

1 數控（kòng）加工工序的劃分

在數控機床上加工零件，工序比較集中，一（yī）次裝夾應盡可（kě）能完成全部工序，常用的工序劃分原則有以下（xià）兩種。

保證精度原則

數控（kòng）加（jiā）工具有工序集中的條件，粗、精加工常在一次裝夾中完成，以保證零件的加工精度，當熱變形和切削力變形對零件（jiàn）的加工精度影響較大時，應將粗、精加工（gōng）分開（kāi）進行。

提高生產效率的原則

數（shù）控加工中，為減少（shǎo）換（huàn）刀次數，節省換（huàn）刀時間，應將需（xū）用同一把刀（dāo）加工的加工部（bù）位全部完成後，再換另一把（bǎ）刀來加工其它部位。同時應盡量減少空行程，用同一把刀加工工件的多（duō）個部位（wèi）時，應以最短的（de）路線到達各加工部位（wèi）。

實際生（shēng）產中，數控加（jiā）工常按（àn）刀具或加工（gōng）表麵劃分工序。

2 車刀（dāo）刀位點的選（xuǎn）擇

數控加工中，數控程序應描述出刀具相對於工件的運動軌（guǐ）跡。在數控車削中（zhōng），工件表麵（miàn）的形成取決於運動著（zhe）的（de）刀刃包絡線的位置和形狀，但在程序編製中，隻需描述刀具係統上（shàng）某一選定點的軌跡即可。刀具的刀位點即（jí）為在程序編製時，刀具上（shàng）所選擇的代表刀具所在位（wèi）置的點，程（chéng）序所描述的加工軌跡即為該點的運動軌跡。

在數控（kòng）車削中，從理論上（shàng）講可選擇刀具上任意一點作為刀位點，但為了方便編程和（hé）保證加工精度，刀位點的選擇有一定的要求和技巧。在數控（kòng）加工中，刀位點的選擇一般遵循以下規則：立銑刀應是刀具軸線與（yǔ）刀具底麵的交點：球頭銑刀是球頭的球心：鑽頭應（yīng）是鑽尖（jiān）：車刀應是假想刀尖或刀尖圓（yuán）弧中心，刀具刀位點在選擇時應注意：

·選擇刀具上能夠直接測量的點，刀位（wèi）點與刀具長度預調時的測定點應盡量一致；

·在可能的（de）情況下（xià），刀（dāo）位點應直接（jiē）與精度要求較高的尺寸或難於測（cè）量的尺寸發生聯係；

·所選擇的刀位點能使刀具極限位置直接體現於程序的運動指令中；

·編程人員應有習慣（guàn）性的刀位點選擇方（fāng）法，不宜多（duō）變；

·所選定的刀位點（diǎn），在刀具調整圖中應以圖形標（biāo）示。

3 分層切削時刀具的（de）終止位置

當某外圓（yuán）表麵的加工餘量較多需分層多次走刀切削時，從第二刀開始要注意防止走刀至終點時背（bèi）吃（chī）刀量的突增。如圖2所示，設以90°主偏角的刀具分層車削外圓，合（hé）理的安排（pái）應是每一刀的（de）切削終點依次（cì）提（tí）前一小段距離e(e=0.05)。如果（guǒ）e=0，即每一刀都終止在同一軸向位置上，車刀（dāo）主切削刃就可能受到瞬時的重負荷衝擊。如分層切削時的（de）終止（zhǐ）位置作出層層遞退的安排，有利（lì）於延長粗（cū）加工刀具的使用壽命。

4 “讓刀”時刀（dāo）補值的確定

對於薄壁工件（jiàn），尤（yóu）其是難切削材料的薄壁工件，切削時（shí）“讓刀”現象嚴重，導致所（suǒ）車削（xuē）工件尺寸發生（shēng）變化，一般是外圓變大，內孔變小。“讓刀”主要是由工件加工時（shí）的彈（dàn）性變形（xíng）引起，“讓刀”程度與切削時的背吃刀量密切相關。采用“等背吃刀深度法”，用（yòng）刀（dāo）補值作小範圍調整，以減少“讓刀”對加工精（jīng）度（dù）的影響（xiǎng）。如圖（tú）3所示，設欲加工的外圓尺寸為（wéi）A，雙（shuāng）麵餘量為2t。試切削時（shí），取t值的一半作為（wéi）切削時的背吃刀量，試切削在該表麵的全長上進行（háng），試切削後，程（chéng）序安排停車，測量該外（wài）圓尺寸（cùn）是否（fǒu）等於（yú）A+t，按出現的誤差大小（xiǎo）調整（zhěng）刀具的刀補值，然後繼續（xù）運行程序，完成精加工走刀。由於精加工過程與試切削過程采用相同的背吃刀量和同樣（yàng）的切削速度和進給速度，切削抗力相同，工件相（xiàng）應的彈性變形相同，所輸入的刀補值（zhí）剛好能抵消“讓刀”所產生的變形，保證車削工件的尺寸精度。左（zuǒ）旋肉堿曬後去皺眼霜哪個牌子好卸妝（zhuāng）什麽牌子的護手（shǒu）霜好豐胸哪種減肥運動好眼霜什麽身體滋潤好

5 車削時的（de）斷屑問題

數控車削是自動化加工，如果刀具（jù）的斷屑性能太差，將嚴（yán）重妨礙加工的正常進行。為解決這一問題，首先應盡量提（tí）高（gāo）刀具本（běn）身的斷屑性能，其次應合理（lǐ）選擇刀（dāo）具（jù）的切削用量，避免產生妨礙加工正常進行的條帶形切屑。數（shù）控車削（xuē）中，最理想的切屑是（shì）長度為50～150mm，直（zhí）徑不大的螺卷狀切屑，或寶塔形（xíng）切屑，它們能有規律地沿一定方向排除，便於收集和清除。如果斷屑（xiè）不理想，必要時可在程序（xù）中安排暫停，強迫斷屑：還（hái）可以使（shǐ）用斷屑台來加（jiā）強斷屑（xiè）效果。使用上壓式的機夾可轉位（wèi）刀片時，可用壓板同時將斷屑台和刀片一起壓緊：車內（nèi）孔時，則可采用刀具前刀麵朝下的切（qiē）削方式改善排屑。

6 可轉位刀具刀片（piàn）形狀的選擇

與普通機床加工方法相比，數控加工對刀具提出了（le）更高的要求，不僅需要剛性（xìng）好、精度高，而且要求尺寸穩定，耐用度高，斷屑和排屑性能好（hǎo）：同時要（yào）求（qiú）安裝調整方便，這樣來滿足數控機床高（gāo）效率的要求。數控機床上所選用的（de）刀具常采（cǎi）用適應高速切（qiē）削的刀具材料(如高速鋼、超細粒度硬質合金)並使用可轉位（wèi）刀（dāo）片。

數控車削中（zhōng）廣泛采用機夾可轉位刀具，它是提高數控加工生產率，保證產品質量的重要手段。可轉位車（chē）刀刀片種類繁多，使用最廣的是菱形刀片，其次是三角形刀片、圓形刀片及切槽（cáo）刀片。菱（líng）形刀片按其菱形（xíng）銳角不同有80°、55°和35°三類。

80°菱形刀（dāo）片刀尖角大小適中，刀片既有較好的強度、散熱性和耐用度，又（yòu）能裝配成主（zhǔ）偏角略（luè）大於90°的刀具，用於（yú）端麵（miàn）、外（wài）圓（yuán）、內孔、台階的加工。同（tóng）時，這種刀片的可夾固性好，可用刀片底麵及非（fēi）切削位置上的80°刀尖角（jiǎo）的相鄰兩側麵定位，定位方式可（kě）靠，且刀尖位置精度僅與刀片本身的外形尺寸精度相關，轉位精度較高，適合數控車削。

35°菱形刀片因其刀尖角小，幹（gàn）涉現象少，多用於（yú）車削工件的複雜型麵或開挖（wā）溝槽。

7 切槽的（de）走刀路線

較深的槽（cáo）型，在數控車床（chuáng）上常用切槽刀加工，如果刀寬等於（yú）要求加工的槽寬，則（zé）切槽刀一次切槽刀位，若以較窄的切槽（cáo）刀加工（gōng）較寬（kuān）的槽型，則應分多次切入。合理的切削路線（xiàn）是：先切中間，再切左右。因為刀刃兩側的圓角（jiǎo）半（bàn）徑通常小（xiǎo）於工（gōng）件槽底和側壁的轉接圓角半徑（jìng），左右兩刀切（qiē）下時，當刀具接近（jìn）槽底（dǐ），需要各走一段圓弧（hú）。如果中間的一（yī）刀不提前切削，就不能為這兩（liǎng）段圓弧的（de）走刀創造必要的條件。即使刀刃兩側（cè）圓角（jiǎo）半（bàn）徑與工件（jiàn）槽底兩側的圓（yuán）角半徑一致，仍以中間先切一（yī）刀為好，因（yīn）這一刀切下時，刀刃兩側的負荷是均等的，後麵的兩刀，一（yī）刀是左側負荷重，一刀是（shì）右側負荷重，刀具的磨損還是均勻的。機夾式的切（qiē）槽刀不宜安排橫走刀，隻宜直切。

8 小結

數控加工的程（chéng）序是數（shù）控機床的指令性文件，數控機床受控於（yú）程序指令，加工的全（quán）過程是按程序指令自動進行，數控加工程序不僅（jǐn）包括零件的工藝過程（chéng），還要包括切削用量、走刀路線、刀具尺寸以及機床的運動（dòng）過程，數控加（jiā）工的工藝更加詳細（xì），其工藝方（fāng）案（àn）的好壞直（zhí）接影響機床（chuáng）效率的發揮和零件加工質量，在實際（jì）生產中應特別重視。