​數控車床使用G00指令及控製尺寸精度的技（jì）巧

數（shù）控車削加工技術已廣泛應用於機械製造行業，如何高效（xiào）、合理、按質按量完（wán）成工件的加工，每個從事該行業的工程技（jì）術人員或（huò）多或少都有自己的經驗。筆者從事數控工作（zuò）多年，積累了一定的經驗與技（jì）巧（qiǎo），介紹幾例數控車削加工技巧。

一、程序首句妙用G00的技巧

目前我們所接觸到的教科書及數控車（chē）削方麵的技術書籍，程序首句均為（wéi）建立工件坐標係，即以G50 Xα Zβ作為（wéi）程序首句。根據該指令，可設（shè）定一個坐標係，使刀具的某一點在此（cǐ）坐標係中（zhōng）的坐標值（zhí）為(Xα Zβ)(本文工件坐標係原點均設定在（zài）工件右端麵)。采用這種方法編寫程（chéng）序，對刀後，必須將刀移動到G50設定的既定位置方能進行加工，找準該位置的過程如下。

1）對刀後，裝夾好工件毛坯；

2）主軸正轉，手輪基準刀平工件右端麵A；

3）Z軸不動，沿X軸釋放刀具至C點，輸入G50 Z0，電（diàn）腦記憶該點；

4）程序錄入方式，輸入G01W-8F50，將工件車削出一台階；

5）X軸不動，沿Z軸（zhóu）釋放刀具至C點（diǎn），停車測量車削（xuē）出的（de）工件台階直徑γ，輸（shū）入（rù）G50 Xγ，電腦記憶該點（diǎn）；

6）程序錄入方（fāng）式下，輸入G00 Xα Zβ，刀具運行至編程指定的程序原點，再輸入G50 Xα Zβ，電腦記憶該（gāi）程序原點。

上述步驟中，步驟6即刀具定位在（zài）XαZβ處（chù）至關重要，否則，工件坐標係就會被修改，無法正常加工工件。有過加工（gōng）經驗的人都知道，上述將刀具定位到XαZβ處的過程繁瑣（suǒ），一旦（dàn）出現意外，X或Z軸（zhóu）無伺服，跟蹤出錯，斷電等情況發生，係統（tǒng）隻能重啟，重啟（qǐ）後係（xì）統（tǒng）失（shī）去對G50設定的工件坐標值的記憶，“複位、回零（líng）運行”不再起（qǐ）作用，需重新將刀具運行至XαZβ位置並重設G50。如果是批（pī）量生產，加工完一件後，回G50起點（diǎn）繼續加工下一件，在操作（zuò）過程中稍有失誤，就可（kě）能修改工件坐標係。鑒於上述程（chéng）序首句使用G50建立工件坐標係的種種（zhǒng）弊端，筆者想辦法將工件坐標係固定在機（jī）床上，將程序首句G50 XαZβ改為G00 Xα Zβ後，問（wèn）題迎刃而解。其操（cāo）作過程隻需采用上述找G50過程（chéng）的前五步（bù），即完成步驟1、2、3、4、5後，將刀具運行至安全位置，調出程序，按自動運行即可。即使發生（shēng）斷電等意（yì）外情況，重啟係統後，在編輯方式下將光標移至能安全加工又不影響工件加工進程的程序段，按自動運行方式（shì）繼續加工即（jí）可。上述（shù）程序首句用G00代替G50的實質是將工件坐標係（xì）固定在機床上，不再（zài）囿於G50 Xα Zβ程序原點的（de）限製，不（bú）改變工件坐標係，操作簡單，可靠性強，收到了意想不到的效果。

二、控製（zhì）尺寸精度的技巧

1）修改（gǎi）刀補值保證尺寸精度

由於第一次對刀誤差或者其（qí）他（tā）原因造成工件誤差超出工（gōng）件公差，不能滿（mǎn）足加工要求時，可通過修改刀補使工件達到要求尺寸（cùn），保證徑向尺寸方法如下：

a. 絕對坐標輸入法

根據“大減小，小加（jiā）大（dà）”的原則，在（zài）刀補001～004處修改。如用2號切（qiē）斷刀切槽時工件尺（chǐ）寸大了0.1mm，而002處刀補（bǔ）顯示是X3.8，則可輸入X3.7，減少2號刀補。

b. 相對坐標法

如上例，002刀補處輸入U-0.1，亦可收到同樣的效果（guǒ）。

同理，對於軸向尺寸的控製亦如此類推。如用1號外圓刀加工某處軸段，尺寸長了0.1mm，可在001刀補處輸入W0.1。

2）半精加工消除絲杆間隙影（yǐng）響保（bǎo）證尺寸精度

對（duì）於（yú）大部分數控車（chē）床來說，使（shǐ）用較長時間後，由於絲（sī）杆間隙（xì）的影響，加工出的工件尺寸經常出現不穩定的現象。這時，我（wǒ）們可在粗（cū）加工之後，進行一次半精加工消除絲杆間隙的（de）影響。如用1號刀G71粗加工外圓之後，可在001刀補處輸入U0.3，調用G70精車一次，停（tíng）車測量後，再在001刀補處輸入U-0.3，再次調用G70精車一次（cì）。經過此番半精車，消除了絲杆間隙的（de）影響，保證了尺寸（cùn）精度（dù）的穩定 數控，機床，模具設計,數控車床，數控技（jì）術

3）程序編製保證尺寸精（jīng）度

a. 絕對（duì）編程保（bǎo）證尺寸精度

編程有絕對（duì）編程（chéng）和相對編程。相（xiàng）對編程（chéng）是指在加（jiā）工輪（lún）廓曲線上，各線段的終點位置以該線段起（qǐ）點為坐標原點而確定的坐標係。也就是說，相（xiàng）對（duì）編程的坐（zuò）標原點經常在變換，連續位移時必然（rán）產生累積誤（wù）差，絕對編程是在加工的全過程中，均有相對統一的基準點，即坐標原點，故累積誤差較（jiào）相對編程小。數控車削工件時（shí），工件徑（jìng）向（xiàng）尺寸的精度一般比軸（zhóu）向尺寸精（jīng）度高，故在編寫程序時，徑向尺寸最好采用絕對編程，考慮到加工（gōng）及編寫程序的方便，軸向尺寸常采用相對編程，但對（duì）於重（chóng）要的軸向尺（chǐ）寸，最好采（cǎi）用絕（jué）對編程。

b. 數值換算保證尺寸精度

很多情況下，圖樣上的尺寸基（jī）準與編程所需（xū）的尺寸基準不一致，故應先將圖（tú）樣上的基準尺寸換算為編程坐標係中的（de）尺寸。如圖2b中，除尺寸（cùn）13.06mm外，其餘均屬直接按圖2a標注尺寸經換（huàn）算後而得到的編程尺寸。其（qí）中，φ29.95mm、φ16mm及60.07mm三個尺寸（cùn）為分別（bié）取兩（liǎng）極限尺（chǐ）寸平均（jun1）值後得到的編程尺寸。

4）修改程序和刀補控製尺（chǐ）寸

數控加工中，我們經常碰到這樣一種現象（xiàng）：程序自動運行後，停車測量，發現工件尺寸達不到要求（qiú），尺寸變化無規律。如用1號外圓刀加工圖3所示工件，經粗加工和半精加工後停（tíng）車測量，各軸段徑向尺寸如下：φ30.06mm、φ23.03mm及（jí）φ16.02mm。對此，筆者采用修改程序和刀補的（de）方法進行補救，方法如下：

a. 修改程序

原程序中的X30不變，X23改為X23.03，X16改為X16.04，這樣一來，各軸段均有超出名義尺寸的統一公差0.06mm；

b. 改刀補

在1號刀刀補（bǔ）001處輸入U-0.06。

經過上述程（chéng）序和刀補雙（shuāng）管齊（qí）下的修改（gǎi）後，再調用精車程（chéng）序（xù），工件尺寸一般都能得到有效（xiào）的（de）保證。

數控車削加工是基於數控程序的自動化加工方式，實（shí）際加工中，操作者（zhě）隻有具備較強的（de）程序指（zhǐ）令運用能力和豐富的實踐（jiàn）技能，方能編製出高（gāo）質（zhì）量的加工（gōng）程序，加工（gōng）出高質量的工件。