五金衝壓模具常用標準化結構

1壓線入子結構

壓線的目的：

(1). 材料預變形，減（jiǎn）少折彎時的阻力，使折彎（wān）時的尺寸更為（wéi）準確。

(2). 防止折彎時產生的（de）拉料變（biàn）形。2壓筋入子結構

壓（yā）筋目的

減小折彎時的回（huí）彈（dàn），使折彎尺寸更準確。

減小折彎時所產生的拉料變形。

注：滑（huá）塊用於折彎成（chéng）形時，滑（huá）塊要做壓筋。

2壓毛邊入子

（1）壓（yā）毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加工方法

先線割好入子外形﹐將入子放入模板入子孔（kǒng）內﹐下（xià）麵墊高0.22mm﹐用Φ4球刀依入子（zǐ）周邊加工﹐尺寸見下圖示意。(料厚為（wéi）0.8T)4預剪結構（gòu）

連續模帶料部分在最後一站（zhàn）剪切或剪斷（duàn）成形﹐產品要求外觀或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求（qiú）模具在剪切的前一站進行預剪(也（yě）稱為預壓毛邊（biān）)。設計時﹐先要判定毛邊的方（fāng）向﹐確定預剪在上模還是在下（xià）模﹐其結構及具體設計尺寸如下﹕5連剪帶折彎結構

作業說明：

先剪（jiǎn）後折刀口高度為一個料（liào）厚，斜1.5度，目的是（shì）減少衝頭同切口之間的接觸麵，以便減少摩擦。沖頭切（qiē）口底部直2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折彎邊高度為1.5T，這樣（yàng）可保證先剪斷後折邊。6頂料銷設計（jì）標準

1.選用（yòng）原則

(1).一般（bān）選用（yòng）Φ8.0的LB型頂料（liào）銷。若位置不夠時可選用（yòng）Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置（zhì）又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇，應注意參考以下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂出（chū）高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的（de）頂料銷﹔頂出高度>=10.0MM時，選擇其它標準規格的頂料銷（xiāo）.

c. 避（bì）免開模（mó）時彈簧頂住模（mó）板台（tái）階處的現象（xiàng）。

d. 鐵氟龍材質LB型頂（dǐng）料銷適用於鋁（lǚ）材（cái），銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排配頂料銷，也可采用（yòng）內脫料的形式脫料。

（2）折彎時如使用頂料銷脫料，在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料（liào）銷，折（shé）彎拐角處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點（diǎn）距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊（biān）時，折彎邊頂料（liào）銷按上述原則排配，非折（shé）彎邊視大小均勻分布2-4個（gè）頂料銷。

頂（dǐng）料銷的排配一般保證頂料銷逃孔邊到材料（liào）邊或模具相應刃口邊距離為4MM，注意其（qí）位置尺寸盡量圓整到整數或小（xiǎo）數點後一位。內孔精定（dìng）位銷兩邊一般對（duì）稱排配兩個頂料銷，外（wài）形精定位可視需要（yào）礁定是否安裝頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個（gè）工件的穩定性

7打沙拉孔設計（jì）標準（zhǔn）

1.沙拉孔的成形步驟（zhòu）:

a.先打沙拉後衝孔 b.先衝孔後打沙拉（lā） c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺沙拉孔分為三個步驟（zhòu），第一步，先沖底孔，第二步，打沙（shā）拉（lā）孔，第三步，再沖沙拉過孔，具體尺（chǐ）寸見下圖示意.b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為兩（liǎng）個步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔8滑塊結構設計標準（zhǔn）

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑（huá）塊的垂直邊限位(如圖1)﹔

b. 適用於以共用方式加工的（de）大型滑塊﹐限位塊采（cǎi）用入塊形式(如圖2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3)﹔

d. 適用於需要滑塊在接觸料片前先複位的場合﹐靠滑塊中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料（liào）銷長度通常為7mm﹐浮出端麵2.0mm﹐選用紅色扁線彈簧。(如圖4)

e.適用（yòng）於要求中間垂直p上下運動（dòng）﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中（zhōng）間（jiān）滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊用等高套（tào）筒限位﹐等高（gāo）套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(如圖（tú）5)2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分（fèn）大滑塊及模板通常取外角為R1.0﹐內角取R0.8﹐如圖(9)所示;小滑塊（kuài）及模（mó）板取（qǔ）外角R0.5內角取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設（shè）置燕尾﹐或采用圖(7)(8)的形式﹐模板在滑塊W方向（xiàng）尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一（yī）般（bān）最小取3mm;

(4) 滑塊配合（hé）間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等（děng）於0.6時﹐模板相應單邊放大間隙0.03,滑塊不放間隙﹔

b. 材料厚度（dù）小於0.6時﹐模板相應處單邊（biān）放大間隙0.02﹐滑塊不放間隙﹔

c. 大中型滑（huá）塊割共用時﹐設計者（zhě）僅（jǐn）需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷麵及間隙由加工（gōng）部（bù）門（mén）自行（háng）處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑塊斜角P在15度內時可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻能取30度及45度兩種﹐斜角（jiǎo）最大不超（chāo）過45度。

(6) 滑塊斜角優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設計注意事（shì）項

a.滑塊垂直運動行程一般不得大於滑塊厚度的一半﹔

b.為確保滑（huá）塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷（xiāo）或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑（huá）塊繞模板中心旋轉180度進行加（jiā）工﹐此時設計人員不（bú）需將圖元（yuán）旋轉﹐調整工作由加工部門自行處理﹔

d.如圖(12)所示﹐當模板（bǎn）中（zhōng）間有小滑塊時﹐若滑塊斜（xié）度小於或（huò）等於15度（dù）﹐導滑槽可（kě）直接（jiē）在模板上割出﹔若滑塊斜度大於15度﹐模板上的導槽最好改為（wéi）入塊形式。9 滾（gǔn）軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一般情況下，滾軸選用Φ8.00,特殊時（shí）可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒有讓位加工（gōng），可不需出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板（bǎn）銑槽，內六角螺絲(M10)固定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀（dāo）將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間（jiān）隙為+0.1，無內導柱時折刀（dāo）與內脫間隙為0.02.10側刃定位設計標準

1. 模設計中﹐為（wéi）使材料送料精確,使用節距定位來保（bǎo）證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩（liǎng）種（zhǒng）方式。因采用側刃定位尺寸穩定﹐固常使用。

2. 側（cè）刃剪切材料的寬度e對於（yú）一般材料e取（qǔ）值（zhí）為2.0mm;對於沖剪薄(T≦0.3mm)時（shí）e取值為1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與（yǔ）沖（chòng）剪後材料的間隙（xì）為0.03mm。側刃定位（wèi）塊尺寸請參考（kǎo）標準件”節距定位（wèi）塊”。結構方式請詳見(圖一)﹕

11限位柱設計標準

1. 在模具設計中﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不（bú）平衡情況時﹐而加以限位柱以其承受（shòu）力量。

2. 限位方（fāng）式可以分為模內限位（wèi）和模外限位（wèi）兩種。一般Φ20的用於（yú）模內限位﹐而（ér）Φ30和Φ40的用於模外位。

3. 限位柱據體尺（chǐ）寸請參考標準件”限位柱”。

4. 限位柱的高（gāo）度﹐如（rú）若是字模﹐壓線印加（jiā）限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限（xiàn）位柱上下限（xiàn）位柱高度平分（fèn）﹐但平分為（wéi）整數為佳 ﹐或是有較大高度差以此防呆。

12兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩用（yòng）浮升銷的選用不僅要考慮材料的厚度﹐還要（yào）考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深（shēn）度,直接影響工件的（de）品質﹐如讓位過深或過淺時﹐材料（liào）的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出（chū）現﹐根據標準兩用銷的規格﹐而確定脫料板的（de）讓位（wèi）深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高（gāo）度超（chāo）過內（nà）導（dǎo）柱開模時導向長（zhǎng）度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷（xiāo）的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷（xiāo）脫板讓位間隙太小﹐且開（kāi）模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規定浮升銷的脫板讓位單邊為2.0mm。但（dàn）若是薄材或料寬過（guò）小時﹐請依據（jù）實際情（qíng）況（kuàng）確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有（yǒu）定位﹐浮升的作用﹐而又要使送料順利﹐故而（ér）規定剪切前材料與

4. 浮升銷的間隙為0.10mm;剪切後材料與浮升銷的間隙為0.03mm。13定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求（qiú）越來越（yuè）高,在模具設計時,定位是不可忽（hū）視的。

1. 定位按位置分為內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷（xiāo）)A與產品間隙位0.03mm,外定位塊（kuài）(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內定位（wèi）兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙如圖。若無內定位塊(銷)A時（shí）,外定位塊B與工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際（jì）情況可先用異形或圓形,但是盡可能用（yòng）剪切後的邊來定位。

5. 外定位其有效部分應比內定位有效部（bù）分高出3-5mm。

6. 內定位（wèi）脫料板讓位割單（dān）+0.05mm.外定（dìng）位銷脫料板鑽單+0.5mm異形外定位（wèi）脫料板讓位割+0.1mm。14抽牙結構設計標準

抽牙製作標準﹕

抽（chōu）牙的計算原理為（wéi）體積不變的原理﹐一般抽（chōu）孔高度取（qǔ）H=3P(P為牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖（chòng）孔=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種（zhǒng）抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙（yá）沖子長度均一樣長﹐便於更（gèng）換)

15帶（dài）料缺口設計標淮

1. 連續模設計時﹐考慮到帶料（liào）處會由於（yú）送料（liào）不淮而產生斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設計（jì）時會加工藝缺口克服以上（shàng）問（wèn）題。

2. 缺口（kǒu）的標淮形式:剪斷沖頭（tóu）超出0.3mm,即可避免未剪（jiǎn）切而產生（shēng）毛刺。