​五金衝壓模具常用標準化結構教程

一. 壓線入子結構

壓線的目（mù）的：

(1). 材料（liào）預變形，減少折彎時的阻（zǔ）力（lì），使折彎時的尺寸更為準確。

(2). 防止折彎時產生的拉料變形。

二. 壓筋入（rù）子結構

壓筋（jīn）目（mù）的（de）

減小折彎時（shí）的（de）回彈，使折彎尺寸更準確。

減小折彎時（shí）所產（chǎn）生（shēng）的拉料變形。注：滑塊用於折彎成形時，滑塊要（yào）做壓筋。三. 壓毛邊入子

（1）壓毛邊的形式

內孔壓毛邊﹐產品周邊壓毛邊。

（2）壓毛邊入子的加（jiā）工方法

先（xiān）線割好入子外形﹐將入子放（fàng）入模板入子孔內﹐下麵墊高（gāo）0.22mm﹐用Φ4球刀依入子周邊（biān）加工﹐

四. 預剪結構

連（lián）續模帶料部分在最後一站剪切或剪斷成形﹐產品要求外觀（guān）或手可觸摸處均無毛邊﹐因此要求模具在剪切（qiē）的前一站進行預剪(也稱為預壓毛邊)。設計時﹐先要判定毛邊的方向﹐確定預（yù）剪在上模還是（shì）在下模﹕

五. 連剪帶折彎結構

作（zuò）業說明：

先剪後折刀口高度為一個料厚，斜1.5度，目的是減少衝頭同切口之間的接觸麵，以（yǐ）便減少摩擦。沖頭切口底部直（zhí）2mm,是為了保證刀口強度，防止崩刃。沖頭折（shé）彎邊高度（dù）為（wéi）1.5T，這樣可保證（zhèng）先剪斷後折邊（biān）。

六（liù）. 頂料銷設計標準

1.選（xuǎn）用（yòng）原則

(1).一般選用Φ8.0的LB型頂料銷。若位置不夠時可選用Φ6.0型的頂料銷。

(2).當所需頂料力很大，位置又夠時可選用Φ10.0的頂料銷.

(3).頂料銷長度的選擇（zé），應注意參考以（yǐ）下原則：

a. 選用標準長度，並考慮可否不需要在模板上沉孔。

b. 頂（dǐng）出高度<=10MM時，一般選用Φ8.0的頂料銷﹔頂（dǐng）出高度>=10.0MM時，選擇（zé）其它標準規格的頂料銷（xiāo）.

c. 避免（miǎn）開模時（shí）彈簧（huáng）頂住模板台階處的現（xiàn）象。

d. 鐵氟龍材質（zhì）LB型頂料銷適用於鋁材，銅材等材質。規格為Φ8.0*25，Φ8.0*30，Φ8.0*35，Φ8.0*40

2．排布（bù）規則

（1）抽孔，抽凸周圍對稱排（pái）配頂料銷，也（yě）可采用內脫料的形式脫料。

（2）折（shé）彎時如使用頂料銷脫料（liào），在凸模上折彎邊每隔20-30MM排配一個頂料銷，折（shé）彎拐角（jiǎo）處一定要排配一個頂料銷，頂料銷四分點距折彎邊2.5MM.

（3）折單邊時，折彎邊頂料銷按上述原則排配（pèi），非折彎邊視大小均勻分布（bù）2-4個頂料銷。

頂料銷（xiāo）的排配一般保證頂料銷逃孔邊到（dào）材料（liào）邊或（huò）模具（jù）相應刃口邊距離為4MM，注意其位置尺寸盡量圓整到整數或小數點後（hòu）一位。內孔精定位銷兩（liǎng）邊一般對稱排配兩個頂料（liào）銷，外形精定位可（kě）視需要礁定是否安裝（zhuāng）頂料銷。另外頂料銷的排配還要考慮整個工件的穩定性七. 打沙拉孔（kǒng）設計標準

1.沙拉孔的成形步（bù）驟:

a.先打沙拉（lā）後（hòu）衝孔 b.先衝孔後打沙（shā）拉（lā） c.先衝孔，打沙拉，再衝孔

2.沙拉孔分為兩種：

a. 淺沙拉孔：

淺（qiǎn）沙（shā）拉（lā）孔分為三個步驟，第一步，先沖底孔（kǒng），第二步，打沙拉孔，第（dì）三步，再沖沙拉過孔，具體尺寸見下圖示意.

b. 深沙拉孔：深沙拉孔分為（wéi）兩個（gè）步驟，第一步，先沖底孔，第二步，打沙拉孔

八. 滑塊結構設計標準

1. 滑塊固定形式常用的有如下幾種﹕

a. 適用於中小形滑塊﹐依靠滑塊的（de）垂直邊限位(1)﹔

b. 適用於以（yǐ）共用方式加工的大（dà）型滑（huá）塊﹐限位塊采用入塊形式(2)﹔

c. 適用於需快速裝卸的大中型滑塊﹐依靠滑（huá）塊底部的限位板限位(3)﹔

d. 適用（yòng）於需要滑（huá）塊在接觸（chù）料片（piàn）前先（xiān）複位的場合﹐靠滑塊（kuài）中的頂料銷作用﹐先將滑塊複位﹐頂料銷長度通常為7mm﹐浮出端麵（miàn）2.0mm﹐選（xuǎn）用紅色（sè）扁線彈簧。(4)

e.適用於要求中間垂直p上下運動﹐左右滑塊水平運動的塊合﹐中（zhōng）間滑塊依靠內導柱導向﹐左右滑塊（kuài）用等高套（tào）筒限位﹐等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm。(5)

2. 滑塊通用結構及尺寸

(1) 配合部分大滑塊及模板通常取外角為（wéi）R1.0﹐內角取R0.8﹐(9)所示;小滑塊及模板（bǎn）取外角R0.5內角（jiǎo）取R0.3

(2) 圖(7)(8)為滑塊常用的結構形式（shì）.

(3) 圖(6)用用於滑塊尺寸較小而無法設置燕尾﹐或采（cǎi）用圖(7)(8)的（de）形式﹐模板在滑塊W方向尺寸幹涉時﹐圖中尺寸A,B,C,D一般最小取3mm;

(4) 滑塊配合間隙(圖中影線部分)﹕

a. 材料厚度大於或等（děng）於0.6時﹐模板相（xiàng）應單邊放大間隙0.03,滑塊（kuài）不放間隙﹔

b. 材料厚（hòu）度小（xiǎo）於0.6時﹐模板相應處單邊放大間隙0.02﹐滑（huá）塊不放間（jiān）隙﹔

c. 大中型滑塊割（gē）共用時﹐設計者僅需繪出滑塊理論形狀﹐共用處的階梯斷（duàn）麵及間隙由加工部門自行處理﹐共用滑塊配合間隙一般取0.02。

(5) 滑（huá）塊斜角P在15度內（nà）時（shí）可任取﹔當大於15度（dù）時﹐隻能（néng）取30度及45度兩種﹐斜角最大不超過45度。

(6) 滑塊斜角（jiǎo）優先選用5°﹐10°﹐30°﹐45°幾種規格。3. 滑塊設（shè）計注意（yì）事項

a.滑（huá）塊垂直運動（dòng）行程一般不得大於滑塊（kuài）厚度的一半﹔

b.為確（què）保滑塊活動可靠﹐滑塊頂部應布置適當數量的浮升銷或彈簧﹔

c.當滑塊以共用形式加工時﹐應將兩滑塊繞模（mó）板中（zhōng）心旋轉180度進行加工﹐此時設計（jì）人員不需將圖元旋轉﹐調整工作由加工部（bù）門自行（háng）處理﹔

d.(12)所示﹐當模板中間有小滑塊時﹐若滑（huá）塊斜度小於或等於15度﹐導滑槽（cáo）可直接在模板上割出﹔若滑塊斜度大於（yú）15度﹐模板上的導槽最好改為入塊形（xíng）式。

九. 滾軸,折刀設計標準

1. 滾軸

一（yī）般情況下，滾軸選用Φ8.00,特（tè）殊時可選用Φ6.00或Φ4.00。

滾軸若沒（méi）有讓位加工，可不需（xū）出圖。

2. 折刀

折刀采用夾板銑槽，內六（liù）角螺絲（sī）(M10)固（gù）定。

H取值小於內脫板厚度.折刀上部內磨0.1作用主要是防止折刀將材料刮傷。

有內導柱時折刀與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折刀與內脫間隙為0.02.

十. 側刃定（dìng）位設計標準

1. 模設計中﹐為使材料送料精確,使用節距定位來保證材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩（liǎng）種方（fāng）式。因（yīn）采用側刃定位尺寸穩定（dìng）﹐固常使用。

2. 側刃剪（jiǎn）切材料的寬（kuān）度e對於一般材料e取值為2.0mm;對於沖剪薄（báo）(T≦0.3mm)時e取值為（wéi）1.5mm。側刃定位塊與沖頭的間隙為0.01mm.﹔與沖剪後材料的間隙為0.03mm。側刃定位塊尺寸請參考標準件”節距定位（wèi）塊”。結構方式請詳見（jiàn）(圖一)﹕

十一. 限位柱設計標準

1. 在模具設計（jì）中（zhōng）﹐為了防止模具在空打時打壞零件﹐如字模﹐壓線印﹔以及一些特殊模具力的不平（píng）衡（héng）情況時﹐而加以限（xiàn）位柱以其承受力量。

2. 限位方式可以分為模內限位（wèi）和模外限位兩種。一般Φ20的用於模內限位﹐而Φ30和Φ40的（de）用於模外位。

3. 限位柱據體尺寸請參考標準件”限位柱（zhù）”。

4. 限位柱的（de）高度﹐如若是字模（mó）﹐壓線印加限位柱﹐在模內隻需突出模板(0.6~0.8T)﹐在模外加限位柱上下限位柱高度平分﹐但平分為整數為佳﹐或是（shì）有較大高度差以此防呆。

十二. 兩用銷設計標準

1. 選用兩用銷:兩（liǎng）用浮升銷（xiāo）的選用不僅要考慮（lǜ）材（cái）料的厚度﹐還要考慮模具的大小（xiǎo）(原則為優先取大)。具體尺（chǐ）寸（cùn）可參考標準品”兩用浮升銷”。兩用浮升銷與之相關尺寸()。

2. 兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度,直接影響工件的品質﹐如讓位過（guò）深或過（guò）淺時﹐材料的料邊會被壓傷﹐甚而會把材料剪斷。為減少這一現象的出現﹐根（gēn）據標準兩用銷的規（guī）格﹐而確定（dìng）脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。

3. 開模時﹐若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時導向長度時﹐當導柱離開下模時（shí）﹐浮升銷的頭部仍在脫料板內﹐如若浮升銷脫（tuō）板讓位間隙太小﹐且開模力不平衡﹐會把浮升銷碰斷﹐故規（guī）定浮升銷的脫（tuō）板讓位單邊為2.0mm。但若是薄（báo）材或料寬過小時﹐請依據實際情況確定脫板讓位間隙。浮升銷不僅有（yǒu）定位﹐浮升的作用（yòng）﹐而又要使送料順利﹐故而規定剪切前材料（liào）與

4. 浮升銷的間隙（xì）為0.10mm;剪切後（hòu）材料（liào）與浮升銷的間隙為（wéi）0.03mm。

十三. 定位設計標準

由於產品尺寸精度及配合性要求越來越高,在模具設計時,定位是不可忽視的。

1. 定位按位置分為（wéi）內定位和外定位兩種。

2. 內定位塊(銷)A與產品（pǐn）間隙位0.03mm,外定位塊(銷)B與產品間隙為0.05mm。

3. 內（nà）定（dìng）位兩邊必須有對稱頂料銷D,其與內定位間隙。若無內定位塊(銷)A時,外定位塊B與（yǔ）工件間隙應為0.03mm。

4. 外定位根據實際情（qíng）況可（kě）先用異形（xíng）或圓形,但是（shì）盡可能用剪切後的邊來（lái）定位。

5. 外定位其（qí）有效部分應比內定位有效部分高出3-5mm。

6. 內（nà）定位脫料板讓位割（gē）單+0.05mm.外定位銷脫料（liào）板（bǎn）鑽單+0.5mm異形外定位脫料板（bǎn）讓位割（gē）+0.1mm。

十（shí）四（sì）. 抽牙結構設計標準（zhǔn）

抽牙製（zhì）作標準﹕

抽牙的（de）計算（suàn）原理為體（tǐ）積不變的原理﹐一般抽孔（kǒng）高度（dù）取H=3P(P為（wéi）牙距)。R=EF﹐

∵T*AB=(H-EF)EF+π*EF*EF/4,

∴AB={H*EF+(π/4-1)EF*EF,

∴預沖孔（kǒng）=ψD-2AB.

1. T≦0.5時﹐取EF=100﹪T

2. 0.5<T<0.8時取EF=70﹪T

3. T≧0.8時取EF=65﹪T常用幾種抽牙形式如下圖所示﹕(向上,向下抽牙沖子長（zhǎng）度均（jun1）一樣長﹐便於更換)

十五. 帶料缺口設計標淮

1. 連續（xù）模設計時（shí）﹐考慮到帶料處會由於送料不淮而產生（shēng）斷差﹐或二次剪切產生毛刺﹐所以設（shè）計時會加工藝缺口克（kè）服以上問題。

2. 缺（quē）口的標淮形式:剪斷（duàn）沖頭（tóu）超出0.3mm,即可避免未剪切而（ér）產（chǎn）生毛刺。