數控車床上蝸杆的加工技巧（qiǎo），簡單實用

蝸杆一般螺（luó）距較大，因其牙型特點，刀刃與工件接觸麵大，加工（gōng）途中極易因工件與刀具間鐵屑的擠壓造成刃具損壞。雖（suī）然操作者（zhě）可以（yǐ）采用彈性刀杆的工具（jù），並以很小的切削深度進給，但上述問題並不能從根本上解決。

在數控車床上加工蝸杆時麵對的是同樣的難題。機床決不（bú）會因刀具崩刃了而自動停下來，因此，這個問題更是難以解決。而人工操作的臥式（shì）普通車床則可以根據切削情況由操作者靈活掌握，甚至加工到（dào）一半時中途退刀，從而避免更糟糕的情況（kuàng）發生。

下麵給出一種方法就（jiù）是利用數控車床呆板的加工方式，及其精確的定位（wèi）機能，采用“聯點成線”的（de）方法來合成梯形的兩條側線，從而有效解決這一問題。

刀具可用硬質合金成型刀具。這種切削方式是把（bǎ）一刀變為三刀，從而減小了切削抵抗。這種方式實際上是左（zuǒ）右切（qiē）削法的活用，筆者把它改為“中、左、右”切削，因為如果不先從中間（jiān）切一（yī）刀，鐵屑仍然會擠刀，這是從實際中得（dé）來的結論。與非數控車床的左右切削法不同，在數（shù）控車床上的“中、左、右”切削（xuē）需要精確的計算.這種計算需要花費（fèi）一點時間，但它（tā）換來加工效（xiào）率的（de）提高及工作時的（de）安心（xīn）。切削速（sù）度可（kě）選為（wéi）70～90m/min，切削（xuē）深度ap=0.1～0.15mm(根據機床性能而定，判斷是否合適要看鐵屑（xiè）厚度及顏色)。

cot=20°=1:0.364,既當X方向（xiàng）進給0.1mm時，Z向比上一刀變化0.0364mm，這個0.0364mm是左右方向上的，即先從中間吃一刀，然後左右分別比上一刀的Z向減少及增加0.0364mm，可（kě）以先列出如下表（biǎo）所示的數（shù）值，以利編程時使用（yòng）。

在數（shù）控上左（zuǒ）右吃刀，實際上就是改變車螺紋時起點（diǎn）的（de）Z向坐標。這一點必須牢記。給出一段程序及相應說明。螺紋指令為（wéi）G92，工件端麵（miàn）處為Z向零位，螺距為8mm。

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N110 GOO X55 Z10 快速定位到車螺紋起點（diǎn）

N120 G92 X49.8 Z－60 F8 車X49.8處第一刀

N130 GO1 W－1.42 F1 改（gǎi）變車螺紋的起點（diǎn）

N140 G92 X49.8 Z－60 F8 車左邊

N150 G01 Z10 F1 回到起點

N160 W1.42 改變車螺紋的起點（diǎn）

N170 G92 X49.8 Z－60 F8 車右邊

N180 G01 Z10 F1 回到Z向起點

N190 G92 X49.6 Z－60 F8 車X49.6處第一刀（dāo）

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如按上例所示“中、左、右”多次車削，切削（xuē）容易，排屑順利。達到了“聯點成線”的目的（de），把數控（kòng）的局限性變成了特長。若切削時加（jiā）冷卻液衝刷鐵屑，效果會更好。

另外，在（zài）加工方牙（yá）螺紋等工（gōng）件時，也可用比槽寬窄（zhǎi）的車刀，以上述方法編製程序，隻不過程序要簡（jiǎn）單得（dé）多，也用不著很（hěn）多的計算，實際效果也非常令人滿意。