​CNC加（jiā）工中心操作經（jīng）驗匯集，這次（cì）總結全了！

在工廠，CNC加工中心主要用於模仁、鑲件等模具關鍵件及銅公（gōng）等加工。模仁、鑲件的質量（liàng），直接決（jué）定著模具成（chéng）型部分的質量。而銅公加工質量直接約束著EDM加工影響。對於CNC加工質量的保證，關鍵在於（yú）加工前的準備（bèi），就本崗位而言，除要具有豐富的（de）加工經驗和（hé）模（mó）具知識外，在工作中也要（yào）注意（yì）良好溝通，特（tè）別是和製作組、同事的溝通。

▌ CNC加工的流程

1）閱（yuè）讀圖紙、程（chéng）序單

2）將相應程序傳輸至（zhì）機床

3）檢查程序頭，切削參數等

4）工件上工序加工尺寸、餘量的確定

5）工件的合（hé）理裝夾

6）工件的精確找正

7）工件坐標的精（jīng）確建立

8）合理刀具、切削參數的選取

9）刀具的合理（lǐ）裝夾

10）安全的試切方式

11）加工過程的觀測

12）切削參數的調整

13）加工過程中問題與相應（yīng）人員的及（jí）時反饋

14）加工結束後工件質量的檢測

▌ 加工前的注意事項

1）對於新模，加工圖要符合要求，且數據清楚；新模的（de）加工圖要有主管的簽名，加工圖的各欄已填寫。

2）工（gōng）件有品質部的合格標識。

3）接到（dào）程序單後，核對（duì）工件基準位（wèi）與圖紙基準（zhǔn）位是否相一致。

4）看清楚（chǔ）程序單上的每一項要求，確認程式與（yǔ）圖紙的要求是否一致，如有問題，必須同編程師及製作組一起解（jiě）決問題。

5）根據工件（jiàn）的材料及其大小，判（pàn）斷（duàn）編程師開粗或光刀程序選用刀具之合理性，若發現刀具應用不合理，應立即通知編（biān）程師作出相應改動，以便提（tí）高加工效率及（jí）工件加（jiā）工（gōng）精（jīng）度。

▌ 裝夾（jiá）工件的注意事項（xiàng）

1）在夾持工件時，要注意碼仔的位置及壓板上（shàng）螺帽螺栓的伸出長度適中，另外在鎖角仔時螺絲不可頂底。

2）銅公一般為鎖板（bǎn）加工，上機前應對照程序單上的（de）開（kāi）料（liào）數確保相符（fú），同時應檢查收板螺（luó）絲是否收緊。

3）對於一板收多塊銅（tóng）料的情（qíng）況，應檢查方向是否正確，各（gè）銅料加工時是否幹涉。

4）根據程序單之圖形狀以及工件尺寸之數（shù）據進行收夾工件，必須注意：工件（jiàn）尺寸數據的寫法為XxYxZ， 同時，若有散件圖者，須（xū）核對（duì）程序單的（de）圖形與散件圖的圖形是否相符，注意哪個方向向出，以及X，Y軸（zhóu）的（de）擺法。

5）裝夾工件時必須（xū）核對工件尺（chǐ）寸是否（fǒu）符（fú）合程序單的尺寸要求，有散件圖的須核對（duì）程（chéng）序單的尺寸與散件圖的尺寸是否相同。

6）工件（jiàn）上（shàng）機前應清潔工作（zuò）台及工件底部。機床台麵及工件麵應用油石推掉毛邊及碰壞的位置。

7）碼碼仔時，確保碼仔不會被刀碰傷，必（bì）要時可與編程師溝通。同時，如果底部墊正方，則碼仔必須對準墊正方之位置，以達到受力均衡之目的。

8）使用虎鉗裝夾，必須了解刀具（jù）加工深度（dù），以防被（bèi）夾位置過長或過短。

9）螺絲必須收入T型塊內（nèi），不得隻用一部份螺紋，如需接駁螺絲時，上（shàng）下螺絲必須各用一半接頭的螺紋，壓板上螺帽的螺紋必須完全使用，不得隻收幾牙螺紋。

10）定Z深度數時要看清程（chéng）序單碰數（shù）之位置，以及Z最高點的數據，輸好數據入機床後（hòu），須再核（hé）對一次。

▌ 裝夾刀具的注意（yì）事項

1）具要裝夾牢靠，不可於刀柄中過短。

2）每次索刀前都應檢查刀具是否符合要求，索刀長度都應根據程序單指示（shì）之加工深度確（què）定，一般應略長於加工（gōng）深度值2mm並要考慮刀柄是否碰撞。

3）遇到加（jiā）工（gōng）深度很（hěn）深的情況可以（yǐ）與編程師（shī）溝通，酌情采用兩次索刀的辦法，即先索得一半至2/3的長度，待加工到較深位置時再索得長些，這樣可提高加工效率。

4）使用加長索咀時（shí），尤其應了解下刀深度、所（suǒ）需刀長等數據。

5）刀頭安裝上機前，其錐度配合位置，應用（yòng）清（qīng）潔布抹幹淨，機床刀套的相應位置亦同樣清潔，避（bì）免配合麵有鐵屑（xiè）影響精度及損（sǔn）壞機床。

6）通常對刀具長度采用刀尖對刀方（fāng）式（特殊情況用刀中（zhōng）對刀的情況），對刀時應仔細核對程序單指（zhǐ）示。

7）當程（chéng）式中斷或再行必須重新對刀時，應注意深（shēn）度是否（fǒu）能與前麵相接，一般情況下可先行調高0.1mm行，然後根據情（qíng）況再作調整。

8）旋轉收拆式的刀頭，如采用水溶性切削液（yè），應每半月用潤滑油浸數（shù）小時（shí）作保養，可使（shǐ）刀（dāo）頭內部機（jī）件有潤滑（huá）不致磨損。

▌ 校正找正工件的注意事項

1）工件拖表時必須注意垂直（zhí）度，一邊拖平，再（zài）去拖垂直邊。

2）工件分中時，必須分中兩次（cì）進行驗證。

3）分中碰數後（hòu），應根據程序單（dān）提供之外形尺（chǐ）寸及散件圖上之尺寸進行核對中位。

4）所有工件必須使用分中（zhōng）方式分中，零位在工件（jiàn）邊亦須（xū）用分中方式分中後再移到邊（biān）上，必（bì）須確保兩（liǎng）邊餘量一（yī）致（zhì）。如（rú）特殊情況必須單邊取數（shù）時，必須再次獲得製作（zuò）組確認才可通過。單邊取數完，緊（jǐn）記補償回分中棒的半徑。

5）工（gōng）件中心的零位輸入必須與工作站電腦圖三軸中心相同。

▌ 加工過程注意事項

1）在工（gōng）件頂麵餘量過大，用大刀手工鑼去（qù）餘量時，切記不要（yào）鑼深。

2）加工（gōng）最重（chóng）要為第一刀，因如果（guǒ）小心操（cāo）作和核對便可得知刀長補、刀徑補、程式、轉速等等是否錯誤，避免損壞工件、刀具及機床。

3）按照以（yǐ）下的方式試切程序：

a）第一點高度為最高升高100mm，用眼去感（gǎn）覺是否正確（què）；

b）控製“快（kuài）移”調至25%及進給調至0%；

c）當刀具接近(約10mm)加工麵時，將機暫停；

d）檢查剩餘行（háng）程及程式是否正確；

e）再次開機後，一手放（fàng）在暫停掣上，準（zhǔn）備隨時停機，另一手控製進給速度；

f）當刀具十（shí）分（fèn）接近工件麵時可再停止，必須一定要核對Z軸的剩餘行（háng）程（chéng）。

g）待加工切削行順及穩（wěn）定後，再將各（gè）控製（zhì）調回正常狀態。

4）輸入程式名稱後，用筆抄回屏上的程式名稱，再與程序單（dān）進（jìn）行核對，打開程式時，注意檢查（chá）程序中的刀徑大小是否與程序單相符，並在程（chéng）序單上加工員簽署欄（lán）中即時填寫出檔案名稱與刀徑大小，禁止事後或事前填寫（xiě）。

5）原則上在工件開粗時NC技工不得離開，如遇換刀或協助調（diào）較其他機床等，必須離開之情況（kuàng）時，須請其它NC組員或定時回來（lái）察看。

6）做中光時（shí），NC技工應特（tè）別注意開粗時（shí）沒有開到之處，防止刀具撞向此區域。

7）程序剪切。如遇程（chéng）序在加工中發生中斷（duàn）而從頭行過又浪費太多時間，應通知組長及編程師（shī）修（xiū）改程序，剪去已行過（guò）部分。

8）程序異常。若遇程序出現異狀況，且無把握時，可以吊高（gāo）來行以觀察其（qí）過程，然後決定下一步動作。

9）加工（gōng）過程中編程師提供的行速和轉速（sù），NC技（jì）工（gōng）可（kě）依情況酌情調節。但應特別注意小件銅公開粗時行速不能開快，以避免因振蕩而導致（zhì）工（gōng）件鬆動（dòng）。

10）工件加工過程中，NC技工應與散（sàn）件圖進行核（hé）對，看是否有異常況，一旦發現兩者不（bú）吻合，必須立即停機通知（zhī）小組負責人，核對是否有錯誤存在。

11）當采用超過200mm長刀具加工時，必須注意餘量及進刀深度轉速、行速等問題（tí），以避免（miǎn）蕩刀，同時轉（zhuǎn）角位的行速更應予以控製（zhì）。

12）對於程序單上要求檢測刀具直徑的，操作員必須認真負責，同時將測試之直徑予以記錄，超出公（gōng）差範圍的，應立（lì）即反映給小組（zǔ）負責人或換刀。

13）機床在自動操（cāo）作（zuò）或有空（kōng）時，操作員應到工作站了解餘下（xià）加工編程情況，準備及研磨好適當的刀（dāo）具給下一加工備用（yòng），以免停機發生。

14）工藝失誤是做成浪費時間的主要原（yuán）因：錯誤運用（yòng）不合（hé）適之刀具、加工先後安排失誤、浪費時間在無需加工或非（fēi）電腦加工的位置、使用不當的加工條件(轉速（sù）太慢、走空（kōng）刀、刀路太（tài）密、進給太慢等等 )，上述事件發生時可於編程等聯係。

15）加工過程中（zhōng），必須注意刀具的磨損情況，應適當（dāng）的更換刀粒或刀具，更換刀粒後，注意加工的相接邊界是（shì）否吻合。

▌ 加工完（wán）畢注（zhù）意事（shì）項

1）確認已做完程序單所（suǒ）要求（qiú）的每條程序及每項指示。

2）加工完成後，必須檢查工件之（zhī）外形（xíng）是否符合要求（qiú），同時根據散件（jiàn）圖或（huò）工藝圖進（jìn）行工件尺寸自檢，以（yǐ）及時發現失誤。

3）查（chá）看工（gōng）件的各個位置有無異常，如（rú）有疑問，需通知NC組長。

4）較大工件下機需通知小（xiǎo）組負責人、編程師及（jí）製作組長。

5）工（gōng）件下機時注意安全，尤其較大工件下機時應做好工件及NC機的保護。

▌ 對加工精度要求的區分對待

精光的表麵質量：

1）模仁、鑲塊

2）銅公

3）頂針板撐頭孔等處避空位

4）消除震刀紋現象

精光的尺寸：

1）可測量尺寸要嚴格執行加工後自檢

2）長時間加工（gōng）時要考慮刀具的損耗，特別是封膠位（wèi）等走（zǒu）批鋒處

3）精光應盡可能使用（yòng）新（xīn）硬質合金刀具

4）視加工要求確定精光後的省模量（liàng）

5）加工後製作、品質等質量的確認（rèn）

6）視加工要求控製封膠位加工時的刀具損耗

▌ 接交班

1）確認上班次的作業情（qíng）況，包括加工（gōng）情況，模具情況等。

2）確認上班次設備工作是（shì）否正常。

3）其他交接與確認，包括圖紙、程序單、刀具、量具、夾具等。

▌ 工作場所的整理

1）按照（zhào）5S要求執行。

2）刀具、量具、夾具、工件、工具等分類擺放整（zhěng）齊。

3）機床的清潔。

4）工作場所地麵的（de）清潔。

5）已加工刀具、閑置工具、量具的回倉。

6）已加工工件送品檢或相應部（bù）門。